由于石灰生产在钢铁厂处于辅助车间位置，无论产品价格、控制精度要求都逊于钢铁生产，因此自动化程度一直较低，其自动化系统结构大致分为三个阶段：

(1)20世纪80年代及以前阶段。基本上是使用模拟式仪表和硬线逻辑电控设备组成自动化系统；

(2)20世纪80年代末阶段。由于工业计算机廉价化和可靠性增加，特别是IPC工控机出现，国内石灰生产也开始使用IPC工控机进行自动化系统改造。例如，为使我国低成本的石灰竖窑生产出高活性度的石灰，冶金部以安阳钢铁公司为试点，引进日本焦炭竖窑生产活性石灰技术，进行该厂4号石灰竖窑改造，该厂就是使用IBM–PC计算机、多通道转换器、A/D、D/A变换器等组成自动化系统，执行自动称量混匀配料。后来该厂更改用研华IPC–610工控机以增强可靠性和抗干扰措施；

(3)80世纪90年代以后阶段。基本使用PLC和IPC–610工控机方式组成自动化系统，但是只有基础自动化，个别上联厂管理计算机。例如山东莱芜钢铁公司3号活性石灰竖窑(由S5–115U PLC、TJK数采板、IPC–610工控机、51cm(20in)彩色显示器和宽行打印机等组成自动化系统；其中PLC包括一块CPU942模块，存储容量16K、一块CP525通信模块实现与上位机通信、七块32点光隔离DI模块、五块32点光隔离DO模块、一块8路输入AI模块等，IPC–610工控机主存4MB、硬盘120MB，STD总线配置，TJK数采板对炉体16点温度、炉顶温度、出灰温度、压力、风机的压力和流量等28路模拟信号进行采样和检测)、石家庄钢铁公司引进的双梁白灰竖窑(1999年3月正式投产、日产300t活性石灰；其自动控制系统包含两台IBM工控PC机、一套西门子S5–135U PLC、一套马达控制中心MCC控制柜和若干现场信号。整套系统采用主控室集中控制，所有现场信号、仪表信号均直接输入PLC，不设二次仪表控制，也不设备用操作系统。两台PC机组成一个小网络，主机内安装MAXA通讯卡与PLC上的CP524通讯模块连接，实现PC与PLC的通讯。PLC采集并处理MCC和现场信号并送入PC机；PC机以WINDOWS–NT为平台、以CITECT软件包为工具编制了一套完整的TF监控软件，来接收和处理PLC的信号；操作者对PC机显示的信息进行分析、判断，并在计算机上通过监控画面向PLC发出相应的操作指令，由PLC控制现场设备的起停)以及宝钢焙烧分厂回转窑(系统采用施耐德公司的Quantum系列PLC，MMI监控软件是Factorylink，操作系统是中文Windows NT4.0。整个系统分为2级，分别是L1、L2。L1由7台PLC，6台MMI组成。其中原料贮运水洗系统1台PLC，包括模拟量输入8点、开关量输入416点、开关量输出176点；水处理系统1台PLC，包括模拟量输入16点、开关量输入384点、开关量输出128点；2个系统共用1台MMI。3个回转窑焙烧系统各有1台PLC，包括模拟量输入40点、模拟量输出16点、热电阻输入16点、热电偶输入16点、开关量输入416点、开关量输出320点和1台MMI。公用系统1台PLC，包括模拟量输入24点、模拟量输出8点、开关量输入256点、开关量输出160点和1台MMI。成品贮运处理系统1台PLC，包括模拟量输入32点、开关量输入512点、开关量输出224点和1台MMI。L2由1个分厂管理计算机站，1个化验室计算机站组成。所有的PLC、MMI通过冗余的MB+网联成一个网络，每台PLC的远程站通过双缆通信。中央操作室的4台MMI与分厂管理计算机站、化验室计算机站通过以太网构成一个网络，另外还在以太网上挂了一个与L3计算机通信的接口，分厂管理计算机站和化验室计算机站的数据通过该接口传到L3计算机。对系统的监视及操作完全在MMI上进行，每台MMI正常工作时分别独立监视及操作所辖区域，若其中1台MMI发生故障时，则其他任何1台MMI都可以接替其监视和操作功能。控制系统构成图见图1所示)都是采用这样的系统。

图1  宝钢焙烧分厂回转窑检测和自动控制系统硬件配置