收藏词条 编辑词条 石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管 GB 9711-88
石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管 GB 9711-88
1 主题内容与适用范围
本标准规定了石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管(以下简称“钢管”)的质量要求。
本标准适用于石油天然气输送管道用钢管、也适用于具有类似要求的其他流体输送管道用钢管。
2 引用标准(略)
3 符号、代号
D：钢管公称外径，mm；
t：钢管公称壁厚，mm；
m：钢管每米理论重量，kg／m；
σ0.5：规定的母材屈服强度最小值，MPa；
σb：规定的母材抗拉强度最小值，MPa；
δ50：伸长率最小值；
A：拉伸度试样横截面面积，mm2；
d：弯曲试验弯心直径，mm；
e：弯曲试验应变值；
p：静水压试验的试验压力，MPa；
[σ]：静水压试验的试验压力，MPa；
h：焊缝余高，mm。
4 尺寸、外形和重量
4．1 公称尺寸
4．1．1 钢管公称外径应符合附录A(补充件)的规定。
4．1．2 钢管公称壁厚应符合附录A(补充件)的规定。
4．2 钢管长度
4．2．1 通常长度：6—12m。在整个供货合同中90％钢管的最小长度不小于8m，根据需方的要求，并经供需双方协议，可将供应的通常长度加长或缩短。
4．2．2 定尺长度：定尺长度应在通常长度范围内，其极限偏差为±500mm。
4．2．3 精定尺长度：经供需双方协议，可供应长度极限偏差比4．2．2 条规定更严的精定尺长度的钢管。
4．3 尺寸极限偏差
4．3．1 钢管外径
4．3．1 钢管管体外径用周长法测量，其极限偏差应符合表1规定。
表 1 mm
|
公称外径D |
极限偏差 |
|
<508 |
±0．75％D |
|
≥508 |
±1．00％D |
4．3．1．2 钢管管端100mm长度范围内的外径用环规通过法或周长法测量，其极限偏差为+2．4mm,-0．8mm。
对公称外径不大于508mm的钢管，上偏差用环规通过法测量，下偏差用周长法测量。
对公称外径大于508mm的钢管，管端外径极限偏差用周长法测量。
4．3．2 钢管壁厚对每根钢管均应测量壁厚，除焊缝余高外，任何一处壁厚必须符合表2规定的极限偏差。
表 2 mm
|
公称外径D |
钢种等级 |
极限偏差 |
|
<508 |
|
±10．O％t |
|
|
S205．S240 |
±10．0％t |
|
S290—S480 |
±8．0％t |
4．3．3 可采用壁厚千分尺，或其他经校准而具有相应精度的无损检测装置来测量壁厚，在发生争议或进行仲裁检测时，应以壁厚千分尺所测量的结果为准。
4．4 椭圆度
对公称外径大于508mm的钢管，在管端lOOmm长度范围内，钢管最大外径不得比公称外径大1％D，最小外径不得比公称外径小1％D。采用能够测量最大和最小外径的卡尺、杆规或其他测量工具。
4．5 弯曲度
钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0．2％。可从钢管侧表面的一端至另一端平行钢管中心线拉一根细绳或细金属丝，测量拉紧的细绳或细金属丝至钢管侧表面的最大距离。
4．6 管端
4．6．1 钢管管端应加工坡口，坡口角为30(+5。，-0。)。钝边尺寸为1．6±0．8mm，以钢管中心线的垂线为基准测量坡口角。根据需方的要求，可以按平头状态交货。经供需双方协议，可以采用其他坡口角。
4．6．2 钢管管端坡口、钝边上不允许有毛刺，为清除管端钝边上l的加工内毛刺而形成的内倒角应不大于7。；内倒角的测量以钢管中心线为基准。
4．6．3 钢管管端100mm长度范围内的内焊缝余高应去除。
4．6．4 钢管管端面应垂直于钢管中心线，极限偏差(切斜)不得大于1．5mm。
4．7 钢管重量
4．7．1 钢管每米理论重量按式(1)计算。
m=0．024 66(D一t)t………………………(1)
式中：m-每米理论重量，kg／m；
D-钢管公称外径，mm；
t-钢管公称壁厚，mm。
4．7．2 本标准范围的钢管必须逐根称重；并应有装运批重，装运批重的最小值为18t。按称得的实际重量交货，钢管的实际重量必须符合理论重量或附录A(补充件)的规定，但允许有下列偏差：
单根钢 +10% ，-3.5%
装运批钢管 -1．75％
经供需双方协议，也可以按理论重量交货。
5 技术要求
5．1 钢管的生产方法
5．1．1 按本标准供应的钢管，采用平炉、电炉或碱性氧气转炉炼制的镇静钢生产。
5．1．2 本标准范围的钢管采用热轧钢带作管坯，经常温螺旋成型，螺旋缝采用双面自动埋弧焊法焊接。
5．1．3 钢带对头焊缝
5．1．3．1 钢管上允许有钢带对头焊缝，钢带对头焊缝至管端的距离不得小于300mm。
5．1．3．2 钢带对头焊缝应采用双面埋弧焊法施焊，也可采用闪光焊法施焊。
5．1．3．3 允许将钢带对头焊缝的余高铣去，但不允许铣削处或焊缝原始表面低于母材。
5．1．4 需要时，可采用定径的方法得到钢管的最终尺寸，但本标准规定的检验项目必须在定径后进行。
5．2 钢种等级
本标准包括的钢种等级为S205、S240、S290、S315、S360、S385、S415、S450和S480级以及介于各钢种等级之间的中间钢种等级。中间钢种等级的化学成分和力学性能由供需双方协议，并应与相邻钢种等级相应的要求协调一致。
未经需方同意，供方不得用于低于s415级的钢管顶替所订购的不高于$360级的钢管。
5．3 化学成分
5．3．1 对于按本标准供应的钢管，用熔炼分析法测定的化学成分必须符合表3的规定。对表3中规定的铌、钒、钛及其相应的百分含量，经供需双方协议，在基本不改变钢管焊接性能的情况下，可添加其他元素，或用其他元素代替。
5．3．2 熔炼分析
供方应按熔炼批提供订货合同上钢管用钢的熔炼分析报告。熔炼分析应符合5．3．1条的规定。
5．3．3 产品分析
供方应进行产品分析，产品分析的化学成分必须符合表3的规定，但允许表4规定的偏差。
5．4 力学性能
5．4．1 本标准范围的钢管拉伸试验性能必须符合表5的规定。屈服强度为试样标距长度上产生0．5％总伸长时所需的拉伸应力，用引伸计测定变形。
表3 熔炼分析化学成分要求
|
钢种等级 |
化学成分．％ |
|||||||
|
C 1) |
Si |
|
P |
S |
Nb |
V |
Ti |
|
|
S205 |
|
0．35 |
O．30—0．90 |
|
|
|
|
|
|
S240 |
O．45一1．15 |
|||||||
|
S290 5) |
O．22 |
O．65～1．25 |
||||||
|
S315 5) |
|
|||||||
|
S385 2) |
|
|
|
|
|
|
||
|
S450 2) |
0．80～1．40 |
0．005 4) |
0．02 4) |
|
||||
|
S480 2) |
1．00～1．60 |
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|||||
注：1)对不低于S290级的钢种．含碳量比规定最大值每降低0．01％，含锰量则允许比规定最大值提高0．05％，但对不低于S290、不高于S360级的钢种含锰量最大不得超过1．45％。对高于S360级不大于S350级的钢种含锰量最大不得超过1．60％。
2)经供需双方协议．可提供其他化学成分。
3)由供方选定，在铌、钒、钛三种元素中或添加其中一种，或添加它们的任一组合。
4)由供方选定，或添加铌和钒中的一种，或同时添加这两种元素。
5)经供需双方协议．在铌、钒、钛三种元素中或添加其中一种，或添加它们的任一组合。
表4 化学成分极限偏差
|
元素 |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Nb |
V |
Ti |
|
极限偏差，％ |
+0．04 |
+O．03 |
±0．05 |
+O． |
+0．Ol |
-0．000 |
-O．Ol |
-0．000 |
5．4．2 标距长度为50mm时伸长率最小值按式(2)计算。
δ50=1.95494A0.2/σb0.9…………………………………(2)
式中：δ50一伸长率最小值；
A一拉伸试样横截面面积，mm2；
σb一规定的母材抗拉强度最小值，MPa。
有关各种不同厚度拉伸试样和不同钢种等级的伸长率最小值见附录B(补充件)。
5．4．3 母材拉伸试验
钢管的母材必须作拉伸试验，测定母材的屈服强度、抗拉强度和伸长率。拉伸试验结果必须符合表5规定，屈服强度与抗拉强度的比值不得超过0．9。
5．4．4 焊接接头拉伸试验
钢管螺旋焊缝焊接接头和钢带对头焊缝焊接接头必须作拉伸试验，测定焊接接头的抗拉强度。抗拉强度值不得低于规定的母材抗拉强度最小值。
5．4．5 焊接接头弯曲试验
表5 拉伸试验要求
|
|
|
|
％ |
钢种等级 |
||
|
MPa |
kgf／mm2 |
MP0 |
kgf/mm2 |
|||
|
S205 |
205 |
20．9 |
330 |
33．7 |
见5．4．2条 |
A |
|
S240 |
240 |
24．5 |
|
|
B |
|
|
S290 |
290 |
29．6 |
X42 |
|||
|
S315 |
315 |
32．1 |
435 |
44 4 |
X46 |
|
|
S360 |
360 |
36．7 |
455 |
46．4 |
X52 |
|
|
S385 |
385 |
39．3 |
490 |
50．0 |
X56 |
|
|
S415 |
415 |
42．3 |
515 |
52．5 |
X60 |
|
|
S450 |
450 |
45．9 |
530 |
54．0 |
X65 |
|
|
S480 |
480 |
48．9 |
565 |
57．6 |
XT0 |
|
注：供方在选用生产用钢时，根据需要应适当控制抗拉强度最大值。
5．4．5．1钢管螺旋焊缝焊接接头和钢带对头焊缝焊接接头必须作焊缝正面弯曲和反面弯曲试验。弯曲角180。，弯心直径d按式(3)计算。
d=1015(D-2t)/(eD/t -2e-1) -t……………………………(3)
式中：1．15一尖锋系数；
d一弯曲试验弯心直径，mm；
D一钢管公称外径，mm；
t一钢管公称壁厚，mm；
e一弯曲试验应变值。
e值按表6规定选取。
表 6
|
钢种等级 |
S205 |
S240、S290 |
S315 |
S360 |
|
e值 |
0．1675 |
O．1375 |
0．1325 |
0．1250 |
|
钢种等级 |
S385 |
S415 |
S450 |
S480 |
|
e值 |
O．1175 |
0．1125 |
O．1100 |
0．1025 |
为了减少压头尺寸，也可按附录c(补充件)选用弯心直径。对中间钢种等级和中间尺寸的钢管，弯心直径d取邻近的较小标准值。
5．4．5．2 弯曲试验合格标准
a．在焊缝金属上不得有长度大于3mm的裂缝。
b．在母材、热影响区或熔合线上不得有长度大于3mm，深度超过0．125t的裂缝。
c．允许试样边缘上有长度小于6mm的任意深度的裂缝。
如果裂缝是由试样原有缺陷引起的，则认为是取样不当，可另取新样重做试验。
5．5 断裂韧性试验
经供需双方协议，供方可按需方要求，按附录D(补充件)中的一种或任意几种方法作断裂韧性试验，试验结果必须符合规定要求。D1和D2要求的试验温度由需方选定并在订货合同中注明。
D3要求的试验温度和冲击功数值均由需方选定并在合同中注明。
5．6 静水压试验
5．6．1每根钢管必须由供方作出厂静水压试验，应无渗漏现象。试验压力不得低于j．6．2条
规定。
5．6．2钢管静水压试验的试验压力按式(4)计算，但最大不超过20．7MPa~，本标准所列钢种等级和尺寸的钢管静水压试验压力列于附录A(补充件)。
P=2[σ]t/D……………………………………………(4)
式中：p一静水压试验的试验压力，MPa；
[σ]一静水压试验的试验应力，MPa；
t一钢管公称壁厚，mm；
D一钢管公称外径，mm．
注：静水压试验的试验压力是指钢管生产工艺过程中的检查试验压力，并非为管线设计提供依据，并且不一定与工作压力有直接的关系。
5．6．3 静水压试验的试验应力按表7规定选取。
表7 静水压试验的试验应力
|
钢种等级 |
D／mm |
[σ)／MPa |
|
S205、S240 |
|
0．75％σ0.5 |
|
|
<580 |
0．85σ0.5 |
|
≥508 |
0．90σ0.5 |
注：①D表示钢管公称外径。
②[σ]表示静水压试验的试验应力。
5．6．4 试验压力的保持时间不得少于10s，根据需方要求，并经供需双方协议，可使用更长的试验压力保持时间。
5．6．5 当静水压试验的试验应力超过规定的母材屈服强度最小值的90％时，采用式(4)计算试验压力，必须考虑为保证端面密封而产生的轴向应力。
5．6．6 考虑轴向应力时，试验压力可按式(5)计算。但在任何情况下，试验压力不得低于按式(4)在规定的母材屈服强度最小值90％时计算出的压力。
.jpg)
式中：P一静水压试验的试验压力，MPa；
[σ]一静水压试验的试验应力，MPa；
Py一水压试验机工作油缸工作压力，MPa；
Ay一水压试验机工作油缸横截面面积，mm2；
At一钢管管壁横截面面积，mm2；
D一钢管公称外径，mm；
t一钢管公称壁厚，mm；
An一钢管内径横截面面积，mm2。
5．6．7 静水压试验发现有渗水或漏水的钢管，可按5．10和5．11条的规定作修补。
5．6．8 静水压破坏性试验
对不低于S290级钢种的钢管，经供需双方协议，供方可根据需方的要求和商定的试验条件，作静水压破坏性试验。试件长度应超过钢管外径的十倍。
5．7 无损检验
5．7．1 每根钢管的焊缝(包括螺旋焊缝和钢带对头焊缝)均应作全长x射线检验或超声波检验。
5．7．2 采用超声波对焊缝作全长检验时，还必须对下列部位作X射线检验。
a．钢管管端100mm长度范围的焊缝；
b．钢带对头焊缝与螺旋焊缝的丁字接头处。
5．7．3 X射线检验
5．7．3．1 焊缝金属中夹渣型或气孔型非连续性缺陷的最大允许尺寸和分布见表8、表9和图1、图2。
表8 条形夹渣型缺陷(见图1)
|
最大尺寸mm |
最小间隔距离 mm |
|
|
1．6×12．7 |
152．4 |
l |
|
1．6×6．4 |
76．2 |
2 |
|
1．6×3．2 |
50．8 |
3 |
注：任意152．4mm长度内所有缺陷的累计长度不得超过12．7mm。
图1条形夹渣缺陷最大分布模式图例(略)(见原标准)
5．7．3．2 X射线检验不得显示有裂缝、未焊透或未熔合；气孔型或夹渣型缺陷的尺寸及分布不得超过表8、表9和图1、图2的规定。
表9 圆形夹渣型或气孔型缺陷 1) (见图2)
|
尺寸 |
相邻缺陷尺寸 |
最小间隔距离 |
任意152． |
|
|
3．2 2) |
50．8 |
2 |
|
1．6 |
25．4 |
按注1)计算 |
|
|
O．8 |
12．7 |
||
|
0．4 |
9．5 |
||
|
1．6 |
1．6 |
12．7 |
4 |
|
0．8 |
9．5 |
|
|
|
0．4 |
6．4 |
||
|
|
0．8 |
6． |
6 |
|
0．4 |
4．8 3) |
按注1)计算 |
|
|
O．4 |
O．4 |
3． |
8 |
注：1)任意152．4mm长度内所有缺陷直径之和不得超过6．4mm。
2)t<6．4mm时，最大缺陷尺寸应为2.4mrn。
3)两个不大于0．8mm的缺陷，在与其他缺陷之间的间隔距离不小于12．7mm时，其二者之间隔可仅为一个直径。
5．7．3．3 X射线检验不合格的焊缝，可按5．10和5．11条规定作修补，经修补后应进行X射线检验复查，
5．7.4 超声波检验
5．7．4．1 超声波检验的合格极限规定如下：在相同的探测条件下，以对比标样上N5缺口或1．6mm竖通孔(见6．4．2．2条)上产生信号的100％；其他缺口或3．2mm竖通孔上产生信号的33．3％做为缺陷信号的合格极限。
5．7．4．2 超声波检验不合格的焊缝，可按5．10和5．11条规定作修补，经修补后应进行超声波检验复查。
5．7．5 磁粉检验
5．7．5．1 磁粉检验仅在下列情况下进行：
a．缺陷修磨或铲除后的凹坑；
b．补焊焊缝；
c．定径前已进行无损检验的定径钢管，在定径后，每根钢管管端150mm长度范围内焊缝的复查。
管端焊缝也可用x射线或超声波检验复查。
5．7．5．2 供方应对每一磁粉检验显示处做标志，然后探测每一显示处缺陷的深度。需要修磨或铲除以确定其深度的缺陷，应采用修磨或铲除法做彻底清除，或可按5．10和5．11条规定作修补，并进行无损检验复查。．
5．8 工艺质量
钢管上不允许有下列超过标准规定的缺陷。
5．8．1 捧；坑
钢管管壁上不得有深度超过5ram的摔坑，摔坑深度是指所测得的凹陷最低点至钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。摔坑长度在任何方向均不得超过0．5D。凹陷部分带有尖锐的划伤时深度不得超过3mm。可将尖锐的划伤磨去，磨后的深度及长度应符合上述规定。
5．8．2 错边
对t≤12．7mm的钢管，错边(焊缝对缝中心钢带两对边的径向错位)不得超过1．6mm。对t>12．7mm的钢管，错边不得超过0．125￡，但最大不得超过3．0mm，
5．8．3 焊偏
如果通过无损检验证实焊缝完全焊透并充分熔合，焊偏不应判不合格。
图2 圆形夹渣型和气孔型缺陷最大分布模式图例(略)(见原标准)
5．8．4 焊缝余高
钢管内、外表面焊缝余高必须符合表10规定。
表 10 mm
|
公称壁厚 |
焊缝余高 |
|
≤12．7 |
0．5～3．O |
|
>12．7 |
0．5～4．5 |
焊缝余高超过表10规定时允许修磨。
5 .8．5 硬块
对本标准范围的钢管，必须目检其表面的曲率不规则性，如果检查发现这种表面的曲率不规则性是由于钢带硬块所造成的，则应测定这一范围管壁的硬度。对硬度不低于HRC35(HB327)的硬化区域，则必须将此管段切除。
5．8．6 螺旋焊缝附近不应有明显的棱角。
5．9 钢管缺陷
5．9．1 钢管母材表面缺陷
钢管母材表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除，然后进行测量。
5．9．2 焊缝缺陷
焊缝表面不得有裂缝、断弧、烧穿、弧坑等缺陷，焊缝外形应均匀规整，与母材过渡平缓。焊缝的咬边及处理方法应符合下列规定：
a．允许有深度不大于0．4mm的咬边存在；
b．对深度大于0．4mm、不大于0．8mm，但不超过0．125t，长度不大于0．5t的咬边，在任意300mm长度焊缝上允许有两处；
c．对深度大于0．4mm、不大于0．8mm，但不超过0．125t，长度大于0．5t的咬边磨去或修补；
d．深度大于0．8mm或超过0．125t的咬边应修补。
5．9．3 分层和夹杂
钢管上不允许有扩展到管端面或坡口面上，而横向尺寸超过6mm的分层或夹杂。对有超过6mm分层或夹杂的管端可作返切，直至没有超过6mm的分层或夹杂。
5．9．4 电弧烧伤
钢管上不允许有由于电极或接地极与钢管表面之间的电弧所引起的金属表面熔化的局部点状缺陷。
5．9．5 缺陷的处置
对有上述缺陷的钢管，应按下列方法之一处置：
a．缺陷可用砂轮磨去，但剩余壁厚必须在允许范围之内；
b．按5．10和5．11条规定作修补；
c．在允许长度范围内将有缺陷的管段切除；
d．判不合格。
5．10 缺陷的修磨和修补
5．10．1 修磨是指用砂轮作修理。用砂轮修理钢管表面时要求操作熟练而精细，修磨处应平缓地过渡到母材或焊缝原始表面。
5．10．2 修补是指用补焊法作修理。补焊时采用自动或半自动埋弧焊、金属极气体保护焊或手工焊诸焊法之一进行。对不低于$360级的钢管，采用手工焊时，必须使用低氢型焊条。补焊必须按附录E(补充件)的规定经过工艺试验由考试合格的补焊工进行。
5．10．3 钢管母材上的缺陷可按5．11条规定作修补，但下列情况除外：
图3焊接接头弯曲试验用试样(略) (见原标准)
图4焊接接头弯曲试验用弯模(略)
a．缺陷深度超过0．33t；
b．缺陷深度超过0．125t，长度超过0．25D；
c．在任何相当于10D的长度上需修补处多于一处。
5．10．4 钢管母材上的补焊焊缝应采用5．7．5和6．4．3条规定的磁粉法或渗透法进行检验，也可以采用经供需双方协议的其他无损检验方法作检验。
5．10．5 钢管焊缝上的缺陷可以由供方自行决定作修补，但必须按5．11条的规定进行。
5．11 缺陷的修补程序
5．11．1 修补前缺陷用铲除加磨削或两者之一完全清除，清除缺陷后的凹坑要做彻底清理。母材在修补前应用磁粉法或渗透法检验，确保缺陷完全清除。
5．11．2 补焊焊缝的最小长度为50mm，如果原缺陷方向允许，补焊焊缝应沿圆周方向。
5．11．3 补焊时修补处温度不得低于10℃。
5．11．4 母材上的补焊焊缝应修磨，使之与钢管原始表面过渡平缓。修磨后的高度不得超过1．5mm。
5．11．5修补后的钢管，必须按5．6条规定作静水压试验。
6 试验方法
6．1 化学成分
6．1．1 产品分析用试样，可从成品钢管、钢带、拉伸试样上截取。取样位置至焊缝之间的距离应不小于相邻螺旋焊缝距离的四分之一。
6．1．2 化学成分的测定方法应符合GB223的规定。
6．2 力学性能．
6．2．1 母材拉伸试验用试样必须垂直于钢管中心线截取，试样中心大约在相邻螺旋焊缝距离的一半处，试样必须进行机械加工，其形状和尺寸必须符合GB 6397中第4．3．2条P10号试样的规定。允许在有温下将试样缓慢地压平。
6．2．2 焊接接头拉伸试验用试样必须垂直于焊缝截取，焊缝居试样中部。由供方决定，可将焊缝余高去除。试样必须进行机械加工，其形状和尺寸必须符合GB 6397中4．3，2条P10号试样的规定。允许在常温下将试样缓慢地压平。
6．2．3 除本标准有规定外，拉伸试验方法应符合GB228、GB2651的规定。试验温度为常温。
注：如果拉伸试样上发现有缺陷或产生裂缝．可将此样作废，另取新样重做试验。当任何一个拉伸试样的伸长率小于规定值时．同时断口的任何部分处下标距长度的中部三分之一(试验前可在试样上划线做标记)范围以外．允许重做试验。
6．2．4 焊接接头弯曲试渔用试样必须垂直于焊缝截取，焊缝居试样中部，焊缝余高必须去除。试样应进行机械加工，其形状和尺寸应符合图3要求。允许在常温下将试样缓慢地压平。
6．2．5弯曲试验时，试样在基本符合图4的弯模内弯曲。除本标准有规定外，弯曲试验方法应符合GB 2653的规定。
6．3 静水压试验
静水压试验机应配备有记录仪器，以记录每根钢管的试验压力和试验压力保持时间，或者配备有在静水压时，被试验的钢管达不到试验要求不能通过试验的自动装置。
6．4 无损检验
6．4．1 X射线检验
6．4．1．1 X射线检验采用照相法或屏幕显示法均可。x射线照相法灵敏度不得低于2％，屏幕显示法灵敏度不得低于4％。
6．4．1．2 对比标样应采用 GB 5618规定的R110系列象质计，并根据规定的灵敏度选用与透照厚度相对应的金属丝靠近中部的象质计，经供需双方协议，也可以选用其他标准象质计。
6．4．1．3 X射线检验的灵敏度按 GB 5618中3．2条的规定计算。
6．4．1．4 用X射线照相法检验时，每张胶片都应放置线型象质计；用X射线屏幕显示法检验时，每个工作班开始和工作班中最少各一次用线型象质计校验设备的灵敏度和可靠性。
6．4．1．5 除本标准有规定外，X射线照相法应符合GB 3323的规定。
6．4．1．6 为鉴定工作速度状态下钢管缺陷显示的清晰度．应采用壁厚不小于9．5mm的一段钢管，在焊缝中心钻四组间隔为300mm、直径为0．8mm的通孔。每组通孔如图2例6所示。由供方决定，也可采用6．4．1．2条所述的线型象质计校验，以替代上述采用一段标准缺陷样管的方法，工作速度调整到操作者可清晰地看到标准缺陷样管上的孔或线型象质计上与规定灵敏度相对应的金属丝。
6．4．1．7 X射线检验人员应由供方或经认可的机构进行培训、考试和颁发证书。X射线检验人员的资格鉴定应符合附录F(补充件)的规定。
6．4．2 超声波检验
6．4．2．1 任何利用超声波检验原理，可连续不问断地检查焊缝，能满足检验灵敏度和探测范围并显示清晰的设备均可使用。
6．4．2．2对比标样应在与受检钢管同公称直径和壁厚的完好焊缝部位截取。对比标样上应有机械加工的缺口，一道开在内表面，一道开在外表面，或应有钻孔。开缺口或钻孑L由供方自行决定。缺口应与焊缝平行，相互间应有足够的距离，以便产生两个分离的、可辨别的信号。孔的中心线应与对比标样的表面垂直，如图5所示。对比标样上缺口或孔的尺寸不得解释为能够检测的最小缺陷尺寸。
图5对比标样(略)(见原标准)
6．4．2．3 每个工作班开始，必须用6．4．2．2条规定的对比标样校验仪器的灵敏度和可靠性。
6．4．3 磁粉检验
6．4．3．1 用于磁粉检验的设备应在焊缝横向产生一磁场，其强度足以显示出钢管焊缝区未焊透、裂缝等缺陷。
6．4．3．2 对比标样可采用与受检钢管类似的管段，其上有6．4．3．1条所述固有的或人工制造的缺陷。
7 检验规则
7．1 检查和验收
钢管的质量检查和验收由供方质量检查部门进行。
7．2 表面、尺寸检查和静水压试验
钢管应逐根检查表面质量，逐根测量尺寸，并逐根进行静水压试验。
7．3 化学成分
7．3．1 产品分析应从同一钢种、同一公称尺寸不多于100根为一批的钢管中抽取两根钢管，每根钢管各取一试样作检验。产品分析也可以从用于生产同一钢种、同一公称尺寸钢管的钢带卷中抽取试样作检验，但取样频数应符合上述要求。
7．3．2 如果代表一批钢管的两根钢管的产品分析结果均不合格，则由供方选择或整批判不合格或对该批未检验的钢管逐根取样作检验。如果两个试样中有一个试样分析结果不合格，则由供方选择或整批判不合格或在同批中再抽两根钢管，每根钢管各取一个试样作复验。如果复验试样分析结果均合格，则除初验取样不合格的钢管外，该批钢管合格可予验收。如果复验试样中有一个试样或两个试样分析结果不合格，则由供方选择或整批判不合格或对该批未检验的钢管逐根取样作检验，这时只检验初验中不合格的项目。
7．4 力学性能
7．4．1 母材和螺旋焊缝拉伸试验应从同一生产班组生产的同一钢种、同一公称尺寸不多于100根为一批的钢管中抽一根钢管取一个试样作试验。钢带对头焊缝拉伸试验应从同一钢种、同一公称尺寸不多于50根为一批的带有钢带对头焊缝的钢管中抽一根钢管取一个试样作试验。
7．4．2 如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，供方可选择从同批钢管中另抽两根钢管，每根钢管各取一个试样作复验。如果复验试样试验结果均合格，则除初验取样不合格的钢管外，该批钢管合格可予验收。如果复验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，供方可选择或整批判不合格或对该批未检验的钢管逐根取样作试验，这时只检验初验中不合格的项目。
7．4．3 螺旋焊缝弯曲试验应从同一生产班组生产的同一钢种、同一公称尺寸不多于50根为一批的钢管中抽一根钢管，取焊缝正面弯曲和反面弯曲各一个试样作试验。钢带对头焊缝弯曲试验应从同一钢种、同一公称尺寸不多于50根为一批的带有钢带对头焊缝的钢管中抽一根钢管，取焊缝正面弯曲和反面弯曲各一试样作试验。
7．4．4 如果代表一批钢管的一个或同时两个弯曲试样试验结果不合格，供方可选择从同批钢管中另抽两根钢管上取下的试样作复验。如果复验结果均合格，则除初验取样不合格的钢管外，该批钢管合格可予验收。如果有任一复验试样试验结果不合格，供方可选择或整批判不合格或对该批未检验的钢管逐根取样作试验。供方还可选择对任何不合格的钢管作复验，方法是在钢管同一端再取两个补充试样。如果这两个补充试样试验结果都合格，则该根钢管可予验收。此后不允许再次取样作复验。
8 涂层、标志、管端保护及质量证明书(略)
附录A 尺寸、重量及静水压试验压力表(补充件)(略)
附录B 伸长率表(补充件)(略)
附录C 弯心直径表(补充件)(略)
附录D 断裂韧性试验(补充件)(略)
附录E 补焊工艺试验和焊工技术考核(补充件)(略)
附录F X射线检验人员的资格鉴定(补充件)(略)
编者注：从略部份查阅原标准