中间罐电渣加热(elecfroslag　heating　in　tundish)

在连续铸钢过程中，利用电渣冶金技术加热中间罐内钢液的方法。

原理及设备　设备包括一台变压器和一套电极升降装置及其控制系统；供电方式有单相单极交流供电及单相双极串联交流供电两种。采用单相双极串联方式时，两根石墨电极或同钢种自耗电极位于中间罐长度方向上。操作时先在中间罐内造一定成分和数量的熔渣(或在罐外化渣)并保持一定时间使其内衬温度升高，然后将盛钢桶内的钢液通过滑动水口经位于中间罐中部外侧封闭的流钢槽注入罐内。供电电极及渣液面随注入钢液而上升，钢液面位置由液面控制系统控制。图1是单相双极串联交流供电的中间罐电渣加热设备。采用单相单极供电方式时，电流经埋于罐衬内的金属底电极返回电源。图2是单相单极交流供电的、用于水平连铸的中间罐电渣加热示意图。

钢液温度控制中间罐内钢液温度通过加热过程输入的功率来控制。电渣中间罐加热大多是补偿热损失、使钢液过热度保持恒定，以确保铸坯质量。这时，所需输入功率与中间罐容量间的关系为：

Ｐ＝１２５ｔ^０.６８(1)

在某种情况下，要求提高中间罐内的钢液温度，取决于加热速率的所需输入功率为：

P=(１25+65R)ｔ^０.６８(2)

其中P为所需功率，kw；R为加热速度，℃／min；ｔ为中间罐容量，t。

加热用渣系　常用于电渣重熔过程的ＣａＦ_２—Ａｌ_２Ｏ_３渣系，由于渣中ＣａＦ_２含量高，对渣线部位罐衬侵蚀大，不适用中间罐电渣加热。可选用中性偏碱性的50％CaＯ+50％Ａｌ_２Ｏ_３或45％CaＯ+55％Ａｌ_２Ｏ_３渣系，这种渣具有较高的电阻，不含ＣａＦ_２，对罐衬侵蚀小，并能减少对环境的污染。采用ＣａＯ—Ａｌ_２Ｏ_３—ＣａＦ_２～ＳｉＯ_２渣系，在中间罐电渣加热过程中，钢液硫含量可显著降低。

工艺特点　中间罐电渣加热的优点是：(1)包衬预热温度高。在采用等离子或感应加热时，中间罐采用煤气或其他方式烘烤，罐衬温度很难超过1000℃。而采用电渣加热时，在钢液注入中间罐前，中间罐作用可归纳为5项：(1)分流。对于多流可在罐内实现液渣保持，使罐衬预热到接近渣温，这就连铸机，由多水口中间罐对钢水进行分流。(2)连浇。在可消除第一炉钢液开浇后的短暂低温现象，提高连铸多炉连浇时，中间罐存储的钢水在换钢包时起到衔接坯端部的质量，减少金属损失。

(2)热效率高。电渣加热是利用熔渣电阻热来加热用来稳定钢液，减小钢流对结晶器中凝固坯壳的冲刷。金属，由于热产生在渣中，故不像等离子加热那样热辐(4)保护。通过中间罐液面的覆盖剂、长水口以及其他射损失大，而是可以得到较高的热效率。

(3)加热均匀。采用电渣加热时，高温熔渣对中间化钢液。使钢水中的非金属夹杂物有机会上浮分离。罐内钢液进行全面加热，钢液温度较均匀，避免了采用中间罐结构中间罐一般由罐体、罐盖、水口和控等离子加热时钢液温度分布不均匀的缺点。

(4)熔渣具有良好的冶金反应能力。加热过程中，焊成，要求具有足够的刚性，长期在高温环境下浇注、熔渣能很好地覆盖钢液，减少吸气。电渣加热用熔渣一搬运、清渣、和翻罐时结构不变形，内衬耐火材料。罐盖般偏碱性，有利于脱硫与吸收非金属夹杂物，对钢液起用钢板焊成，内衬耐火材料，盖上设有钢流注孔、塞棒一定的精炼作用。

(5)采用同钢种自耗电极可回收返回料。对低碳、般小容量中间罐盖为整体的，大容量的可由几部分组超低碳钢种如不锈钢，可采用同钢种切头、切尾或某些合而成。中间罐容量是中间罐的一个重要参数，一般取报废钢材(如因表面缺陷报废的棒材等)作自耗电极，钢包容量的20％～40％，小容量的取大值，大容量的其消耗量为钢液总量的2％～4％，不影响铸坯拾金质取小值。为了保证多炉连浇的铸坯质量，中间罐储存的量。

(6)设备简单，操作维修容易，投资省。对于相同容形状有矩形、三角形、椭圆形、v形、T形、H形等(见图量的中间罐，电渣加热的设备投资是等离子加热的1)，可根据车间情况及铸机类型等选用；按其结构大体50％左右。

中间罐电渣加热也有其弱点：(1)对浇注系统要求严。由于中间罐内布置有两根为适应多流浇注的需要，沿中间罐长度方向布置多个石墨电极，盛钢桶与中间罐之间难以采用浸入式长水水口，中间罐内必须安装定径水口；在开浇及更换中间罐时，考虑到熔渣的存在必须采用专门的技术(包括浇注系统的设计及操作)。

(2)由于采用石墨电极，当控制或操作不当时，有可能使钢液增碳。