在棒线材生产中实现连铸坯热送热装或直接轧制的前提条件是什么?

连铸坯冷送到轧钢厂加热炉前，目测检查铸坯表面缺陷的严重程度，进行手工清理或火焰清理，并对冷态铸坯质量状况做出评价，而内部质量通过对铸坯取样做硫印和酸浸检验进行评价。

连铸坯实行热送热装或直接轧制时，铸坯温度高，不能依靠人工直接检验出铸坯质量。为了保证轧制产品质量，就必须要求连铸机生产出无缺陷的铸坯，这就是连铸坯热送热装或直接轧制的前提条件。

要生产无缺陷铸坯，除要求连铸机处于良好的运转状态外，重要的是要严格执行目标管理和标准化操作。为保证热送铸坯质量，目前有两种控制技术：

(1)高温铸坯表面缺陷检测系统。目前使用的热测方法可分光学法、感应加热法和涡流法三类。如用涡流法可检测大于某一长度的表面裂纹+用快速图像处理的光学法可鉴别大于某特定尺寸的裂纹、结疤等缺陷。根据检测的缺陷，随即联动火焰清理机对缺陷进行清理，或随即反馈第•章棒线材莲轧以了解属于何种不正常浇铸操作所引起的这种缺陷，及时修正操作。

然而铸坯表面缺陷形态各异，尺寸大小不一，对有害缺陷进行全面检测，就需要一系列的技术复杂、价格昂贵的仪表检测系统，而且需要精心维护才能有效口J靠。另外有许多缺陷，如皮下夹杂、皮下气孔、皮下裂纹仍然是不可探测的，研制全面检测铸坯内部缺陷的系统更为困难。

(2)铸坯在线质量判断系统。实现铸坯质量在线判断系统，并对铸坯质量做出评价，这是目前的发展趋势。该系统以严格执行标准化的浇铸操作为基础，经过多年生产实践，现已能定量地确定钢水成分、浇铸工艺、设备状态和生产管理等因素对铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)、内部缺陷(夹杂、偏析、裂纹等)和形状缺陷(如铸坯鼓肚、脱方等)的影响。将浇铸过程中各个工序监测的各类数据一并输入到中央计算机，将其值与当时操作条件的目标值相对照，对影响质量的因素进行统计分析，得到满足质量要求的最佳操作模型，并将其作为生产无缺陷铸坯的设定值，即：

式中：R——铸坯质量评价函数；

N——超过目标值的信息；

K——该信息总值对质量的危害程度。

生产中每隔40s收集40多个参数输入计算机，把适时得到值与设定值比较得到总和R值。若在允许范围内，即为合格坯。若超过规定值，则铸坯不能热送而应留下来清理。