我国的钢轨生产和使用实践已证明，采用传统膜铸+孔型法+人工检查工艺生产的钢轨，已不能满足高速铁路对钢轨尺寸精度、外观平直度和内外表面质量的要求。特别是传统工艺所固有的缺陷如几何尺寸上的不对称、轨高、底低宽超差等，表面存在的轧痕、划伤、脱碳等，外观的平直度和内在质量检查的盲区等问题，严重困扰着钢轨质量的提高。日本、法国高速铁路的建设，推动了高速铁路钢轨生产工艺的革命。以法国发明的万能法轧制为代表的新的钢轨生产工艺一经问世，就受到各国技术部门的欢迎，从20世纪60年代开始，这一工艺经历生产和铁路使用部门的多年验证，结论是成功的、可靠的。高速铁路用钢轨生产新工艺主要体现在以下几个方面；

(1) 采用炉外精炼和真空脱气技术，以确保钢坯的内在质量，控制钢中残余元素和气体含量，保证钢质的纯净度。

(2) 采用连铸大方坯，这主要是为了改善钢坯的低倍组织。

(3) 采用步进式加热炉加热钢坯，可以有效地控制炉内气氛，防止钢坏在加热过程中脱碳和加热温度不均。

(4) 采用高压水除鳞技术．可以晟大限度地降低因氧化铁皮所造成的轧痕等缺陷的发生。

(5) 采用万能法孔型设计和计算机在线调整钢轨几何尺寸，保证钢轨断面的轧制精度。

(6) 采用长尺轧制、长尺冷却、反向预弯和长尺矫直工艺，提高成材率，减小矫前弯曲度和降低矫后残余应力，提高钢轨的疲劳寿命。

(7) 采用在线的质量检查技术，通过对钢轨的超声波、涡流和激光检查，可以全面了解钢轨的内部、表面质量和几何尺寸情况。

(8) 采用带硬质合金的锯钻机床对钢轨进行端头加工和钻孔，可以获得高的加工精度。