机械抛光的操作

多年来的经验，机械抛光都是采用两个步骤即试样经磨光后首先粗抛，最后是细抛。除了抛光织物和磨料作用外，制备好质量高的试样正确熟练的操作技能更是不可少的。

抛光时首先试样拿牢执平与抛光织物接触，压力要适当。如果用力过大，试样表面易发热变灰暗，而且会继续增厚形变扰动层，对快速抛光好试样带来麻烦。如果用力太小，则使试样的抛光耗费时间。故手工抛光只能凭熟练的操作技巧和经验。

其次，在抛光时要将试样逆着抛光盘的转动而自身转动，同时也要由抛光盘边到中心往复移动。这样可以避免抛光表面产生“曳尾”现象。同时减少抛光织物的局部磨损。

第三，抛光时要不断地添洒磨料和润滑液。一般用三角玻璃瓶或塑料瓶把所需要的抛光粉与蒸馏水或去矿质的水摇混成悬浮液倾洒在抛光织物上。当抛光粉发生沉淀时将其摇混均匀使用。最好在开动抛光机之前，在抛光织物上倾洒足够量的抛光液，抛光过程根据需要，少量地滴洒。如果抛光的试样易于水锈，用轻油或酒精代替水作滑润扩展剂。抛光用悬浮液的磨料浓度没有严格限制，一般是粗抛时浓度大些，最后细抛时浓度稀薄一些。

金刚石研磨膏的使用是，首先将其挤入容器中，根据类型用水或煤油等稀释调成适当的糊状，均匀地涂抹在湿润的抛光织物上，使其纳入织物的缝隙，开动马达进行抛光。使用低、中转速抛光盘。研磨膏用量要适中，避免浪费。

抛光时要适当地保持抛光织物上的湿润度，一般以试样上的湿润膜从抛光盘上拿起来2-5秒钟能干燥为适宜。当磨光和抛光操作正常时试样抛光2-5分即能完成。如果抛光织物太湿润，抛光时间又长，抛光面往往会出现化学缺陷—蚀坑，俗称麻点。如果抛光织物不清洁或磨料没有严密保存好混入尘粒，抛光面上会出现物理缺陷一刻痕。这些缺陷严重时防害检验，需要反回到600号粒度的细砂纸磨光，重新抛光。

试样的研磨过程是消除切割所得试样表面的粗糙和形变层。这个层的消除与磨料尺寸之间的关系如图1。图中缺陷表面的总深度是表面形变层深度加上表面粗糙的深度。图中也标出SiC水砂纸粒度号和金刚石研磨膏粒度尺寸。

图1    磨料粒度尺寸对磨面形变扰动层深度的影响

从图1可以看到磨料粒度的尺寸与表面形变层的变化关系，当磨料粒度尺寸大于40um以后对于消除变形层的能力是微弱的，几乎没有；小于40um的磨料，消除表面形变层的能力是大的。从所用的砂纸采看，比粒度号240粗的砂纸，没有消除变形层的作用；比粒度号320细的砂纸，消除变形层的作用大。人们的实践经验和实验测试数据是一致的。金属材料磨光时选用粒度号为240、320、400和600的砂纸是合理的。

图2    磨料粒度尺寸与抛光速度的关系

当抛光后表面形变扰动层没有完全消除，则试样浸蚀后，不能清晰地显示组织，消除的办法是采用化学浸蚀与细抛光交替进行的操作。直到完全消除为止。

抛光好的磨面，表面光亮如镜，在低倍显微镜下观察，既看不到制样过程产生的化学的缺陷，也看不到物理的缺陷。这时就可以浸蚀显示组织，进行观察研究。若不进行浸蚀观察，应贮放在干燥器内，避免磨面受潮生锈。