全炉平均温度是炼焦操作和加热控制至关重要的参数，全炉平均温度测量包括两个问题：(1)单个炭化室温度连续测量问题；(2)把测得的各个炭化室温度经处理后得出代表全炉平均温度的方法及其数学模型。

A  单个炭化室温度连续测量

单个炭化室温度连续测量有多种方法，包括直接测量炭化室内部温度(在推焦杆上安装特制的光学测温装置，在推焦时可测得炭化室两侧炉墙上、中、下部温度，反映出各炭化室高向和横向的加热效果，但由于所测得的只是结焦末期的温度，它只是一个炭化室的温度而且不能连续测量，更不能同时测量全炉或炉组各炭化室温度而无法用于连续的加热反馈控制)，测量直行温度，即全炉所有燃烧室的机、焦侧测温火道的温度值，燃烧室温度，蓄热室顶部温度等方法。由于炭化室煤料干馏过程是通过炉墙传热来取得燃烧室的热量，燃烧室温度实际上代表炼焦温度，故这种方法较为广泛应用。

目前，国内外连续测量燃烧室温度主要有两种。一种是如图1的A所示的顶部测温法，即将热电偶插入燃烧室立火道的看火孔内或立火道隔墙上部耐火砖中，本法的优点在于直接测量立火道温度且不受焦炉换向时变换燃烧气流方向的影响而使数据处理方便，缺点是炉顶温度高以及加煤车来回操作，使热电偶及其补偿导线敷设困难。另一种方法是如图1的B所示的蓄热室顶部测温法(用热电偶测量蓄热室顶部温度来间接推算燃烧室温度，荷兰霍戈文钢铁公司、我国上海焦化厂、北京焦化厂、济钢焦化厂等均采用这种测温技术)，并用下列的线性公式计算出燃烧室温度：

T=k₁+k₂ T₁

式中：T—燃烧室温度；

           T₁—蓄热室顶部实测温度；

           k₁，k₂—相关系数，常数。

目前国内多采用此方法，但鞍钢在实践中发现这种方法，燃烧室温度与蓄热室温度并非如上列公式那样成线性关系，且燃烧室温度变化反应大大高于蓄热室顶部温度变化，二者比率达6：1，为了消除这种缺点，鞍钢在其18号等焦炉使用如图1的C所示的从焦炉底部插入燃烧室进行直接测温方法，它在机焦两侧各插10支热电偶，求其平均值作为全炉代表温度。

图1  测温法示意图

A—炉顶测温法；B—蓄热室顶部测温法；C—炉底测温法；

1—热电偶插入隔墙；2—热电偶插入看火孔

B  全炉平均温度的计算

每座焦炉有多个炭化室和燃烧室，炭化室装煤，与燃烧室相邻，二者由耐火砖墙隔绝。每个燃烧室有多个燃烧孔，每两个燃烧孔组成一对，当一个燃烧孔燃烧时为上升气流，经另一个孔排出废气，交换后相反，其他各对孔也如是。各燃烧孔温度按工艺要求需有差异，对焦炉而言，这一差异即构成从机侧到焦侧的横向温度曲线，因此若取某对孔顶部连通处作为测温点，测得的温度需要乘一个横向补正系数方能代表整个燃烧室的温度。

燃烧孔的温度受交换、装煤、出焦等影响呈周期性波动，交换开始时蓄热室温度最高，被预热的空气、煤气温度以及燃烧后的废气温度也高。随着时间的推移，因空气、煤气都从蓄热室带走热量，预热温度和燃烧后的废气温度逐渐降低，直到下一次交换温度又逐渐上升。一般交换时间为20min，所以取两个交换时间(40min)为一周期，以这一周期内的温度平均值作为每个燃烧室的温度信号，简称40min平均。因每个炭化室由相邻的两个燃烧室加热，故每个炭化室的温度最终可取其两侧燃烧室的平均温度，称为两侧平均。

最后将各炭化室温度乘以不同的系数(如反映测温热电偶老化程度的差异等)再取其平均值即为全炉的实际温度t₃：

t₃=∑B_it_2i/∑B_i

式中：B—补正系数；

           i—炭化室号；

           t₂—炭化室温度。