现代原料场信息化自动化系统有两种类型：

 (1) 具有基础自动化和过程自动化并上联制造执行级(MES)的三级自动化系统。此类系统多用于大型现代化的钢铁企业，图1示出的日本川崎钢铁公司水岛钢铁厂的原料场的自动化系统便是一例，我国宝钢(图2)、唐钢(图3)、马钢(图4)、上钢一厂(使用Modicon Quantum PLC及Citect工作站组成系统)的原料场也是这样的系统，这类系统由于设有过程自动化级而监控功能更强，不仅自动化程度较高，而且能装载数学模型，编制计划，执行各种优化和先进控制，而获得更为节能，高效和节省岗位人员的目的。

图 1  日本川崎钢铁公司水岛钢铁厂的原料场的自动化系统

图 2  宝钢三期工程的原料场的自动化系统

 (2) 仅具有基础自动化系统。此类系统多用于中型钢铁企业，我国大多数钢铁厂都是这样的系统，这种系统投资较低。图5示出的最近建成(2003年)的天津钢铁公司综合原料场的自动化系统便是典型的例子(图5)。该原料场属于中型原料场，包括铁路公路受卸系统，原料输入系统(5组胶带运输机)、原料输出系统(8个转运站)、储料系统(4列储料场、2台堆取料机、3组胶带运输机)，混匀系统(混匀配料系统、2列混匀料场、混匀堆取料机及混匀堆料机等)、高炉喷煤原煤加工设施(含配煤系统、原煤加工系统)、高炉供料系统以及高炉返矿返焦系统等。

图 3  马钢原料场的自动化系统

图 4  马钢原料场的自动化系统

我国重钢(1988年投产，年供料量360万t，由受料、转运、一次和二次料场组成。集中控制和集中监视方式，采用西门子公司生产的S5系列PLC进行控制，整个系统共有3000多个I/O点，采用1台S5-150U型PLC作为主机和3台S5-115U型PLC作为从机组成系统。主机设在中控室，3台从机分别设在3号5号、7号电气室，另外还有4个扩展站分别设在1号、2号、4号、6号电气室，1994年增加一台工控机，执行混匀矿计算)、酒钢(1970年建成，包括铁路运进受料系统，3条焦煤料场、2条矿石料场、4条动力煤和无烟煤以及石灰石等杂矿料场物料贮存系统，年供料量为700万T以上的供料系统。主要设备有2台翻车机，64条胶带运输机，25个换向翻板，6台堆取料机，2台破碎机，2座解冻库和6个受卸料单元等。20世纪90年代进行自动化改造，改用美国A-B公司生产的PLC-5/10控制)、济钢(1997年产钢260万t，原料场主要设备有40多条胶带运输机，7台堆取料机，电力装备的总装机容量为6362.6KW。

图 5  天津钢铁公司原料场的自动化系统(采用西门子S7-400型PLC及工控机，Profibus)

整个自动化系统由9台美国Modicon-984型PLC和3台工业控制机组成、其中PLC1负责一次料场系统、混匀预配料系统、取样系统等的上料、皮带称量和调节等功能。PLC2负责受卸系统的程序上料及仪表控制系统的料位检测等功能。PLC3-PLC9主要承担7台大车上的电气设备的程序上料及仪表控制系统的检测功能。主控室设3台工业控制机、其中1号、2号机用于整个原料生产线各流程运行画面显示。3号机用于仪表称量信息的读取、打印等。受卸系统设一台工业控制机，用于系统生产线各流程运行画面显示。混匀预配料系统也有一台工业控制机。用于显示生产线流程运行情况及仪表称重数据的画面。系统通信一般采用硬线连接方式、如大车采用控制电缆通过电缆卷筒上机的方式与机下PC联络)等的原料场也是这样的系统。