氮化表面硬度或深度不够

（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.

（2）可能是氮化处理前的组织不适合.

（3）可能是氮化温度过高或太低.

（4）炉中之温度或流气不均匀.

（5）氨气的流量不足.

（6）渗氮的时间不够长.

氮化工件弯曲很厉害

（1）氮化前的弛力退火处理没有做好.

（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.

（3）氮化中被处理的工件放置方法不对.

（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素.

氮化工件发生龟裂剥离现象

（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象.

（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层.

（3）工件设计有明显的锐角存在.

（4）白层太厚时.

氮化工件的白层过厚

（1）渗氮处理的温度太低.

（2）氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.

（3）在冷却过程不恰当.

氮化处理时之氨分解率不稳定

（1）分解率测定器管路漏气.

（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少.

（3）炉中压力变化导致氨气流量改变.

（4）触媒作用不当.

工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.

（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.

（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.

（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法.

（5）利用套筒或套螺丝.

渗碳后工件硬度不足

（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.

（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂.

（3）淬火温度不足.

（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火.

渗碳层剥离现象

（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.

（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率.

（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.

（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象.