产品质量的好坏，是评价产品本身和自动加工系统是否具有使用价值的重要标准，保证产品加工精度，防止工件发生成批报废，是自动花加工设备工作的前提。影响加工精度的因素包括以下几个方面：

（1）由刀具尺寸磨损所引起的误差，加工零件时，刀具的尺寸磨损往往是对加工表面的尺寸精度和形状精度产生决定性影响的因素之一，在自动化加工设备上设置工件尺寸自动测量装置，或以切削力或力矩，切削温度，噪声及加工表面粗糙度为判据，对刀具磨损进行间接测量的装置，也可在线自动检测出刀具磨损状况，将测量，检测的结果经转换后由控制系统控制刀具补偿装置进行自动补偿，借以确保加工精度的一致性，如果在没有自动检测及刀具补偿装置的设备中，可以以刀具，寿命为判据进行强制换刀，这种方法在加工中心和柔性制造系统中应用最广，且刀具寿命数据和已用切削时间由计算机控制。

（2）由系统弹性变形引起的加工误差，在加工系统刚性差的情况下，系统的弹性变形可引起显著的加工误差，尤其在精加工中，工艺系统的刚度是影响加工精度和表面粗糙度的因素之一。在为中，大批量生产而采用的专用机床，组合机床及自动线，一般是专为某一产品或同一族产品的某一工序专门设计，可以在设计中充分考虑加工条件下的力学特性，保证机床有足够的刚度。

（3）切削用量对表面质量的影响，切削用量的选择对加工表面粗糙度有一定的影响，自动化加工设备在保证生产率要求的同时，合理地选用切削用量，满足对工件表面质量的要求。

（4）机床的尺寸调整误差引起的加工误差，在自动化生产中，零件是在已调整好的机床上加工，采用自动获得尺寸的方法来达到规定的尺寸精度。因此，机床本身的尺寸调整及机床的相对工件位置的调整精度对保证工件的加工精度有重大的意义。自动化加工设备在正式生产前都应按所要求的调整尺寸进行调整，拨弄感规定公差调好刀具，调整方法，可以根据样件和读仪刀仪进行调整，也可通过试切削进行调整。