随着我国钢铁生产的迅速发展，所产生的固体废弃物总量也越来越多，其中高炉渣占到约50%，2004年达到3000多万吨。高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料，通过处理后可作为生产水泥的原料，由此可节约生产水泥的石灰石原料45%，节约能源50%，并减少二氧化碳排放量44%。由此可见，充分而科学地利用好高炉渣具有很大的节能潜力。

目前，我国大多数高炉对高炉渣的处理方法采用的是“深水底滤法”，即让高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，进入沉渣池。沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物流入设有砾石过滤层的过滤池，经过滤后的水由泵加压后送入冷却塔冷却，循环使用。水量损失必须由新水补充。这种水冲渣系统存在很多问题，其中最大一个问题是耗水太多。其循环用水量达10吨，消耗新水每冲渣1吨要用1.2吨。如以2005年我国生铁生产计算，仅用于冲渣的新水消耗就超过1亿吨，占整个钢铁工业新水消耗的4%。其次，水冲渣过程浪费了大量热量。1400℃的高炉渣被带走的热占炼铁能耗的8%左右。另外，对周围环境也带来污染。

鉴于现行高炉水渣工艺的种种弊端，近年来的研究工作提出应该开发高炉渣干法粒化及其热能回收技术。其基本思路是：让液态高炉渣下落至高速旋转的转盘，利用转盘的机械力将高炉渣击碎。在炉渣的下落过程中，利用空气进行冷却，一方面，高炉渣逐渐被冷却，另一方面，空气则逐渐被加热。冷却的粒化渣可用作生产水泥的原料，而被加热了的热空气可回收利用其热量。

高炉渣干法粒化及其热能回收技术是对高炉渣传统处理方法的具有革命性的改造，其突出的优点是：耗水很少，无硫化氢、氧化硫等有害气体的排放，又便于回收利用炉渣显热，因此可望产生巨大的社会、经济和环境效益，具有极为广阔的市场前景，应该引起业界充分重视。