连铸坯热装热送技术是连铸技术的一项重大突破，它不仅能节能降耗，而且对传统工业结构的改革也具有深远的意义，使连铸生产过程中的综合经济效益大大提高。此项技术从上世纪70年代初期开始发展，并于1985年传到我国，最先被应用于武汉钢铁公司。到目前为止，该技术已经成熟发展并被宝钢、攀钢、兴澄特钢等国内钢铁企业采用。

采用连铸坯热装热送工艺技术有一定的难度。首先，各工序生产能力不匹配以及生产时物流控制为技术实施带来难题。从炼钢到连铸再到连轧过程中，生产线相对较长，生产受设备故障、操作技能以及特炼和特轧定修等问题的影响，连铸坯热装热送组织起来较为困难。其次，温降控制也有一定的难度。连铸坯从炼钢冷床到轧钢加热炉入炉辊道距离长，无保温措施，温降大，连铸坯送到轧钢加热炉往往达不到500℃，节能效果小，且表面不再氧化，同时在轧钢生产过程中可能会发生轧制事故，部分连铸坯必须下线变成冷坯后再组织生产，无法利用现有的热能，达不到连铸坯热装热送的目的。再次，表面质量和内在质量控制困难。合金钢种对入炉温度的敏感性比较强，入炉温度的高低往往容易形成轧材的表面裂纹，如果能够有效进行连铸坯热装热送，坯料在加热炉内的加热时间大大缩短，其表面的氧化铁皮薄，势必造成因坯料表面的缺陷而导致成品易产生“红送裂”。由于轧制大规格圆钢时压缩比较小，轧材中心容易产生缩孔、疏松等内在质量缺陷，使组织不致密，影响其机械力学性能。

针对以上问题，钢铁企业在采用连铸坯热装热送技术时应该注意以下环节：对钢种进行最成分控制，实施内部按目标值进行控制，合金料加入前进行烘烤，对钢水进行真空脱气处理，采用无氧化保护浇铸等；加强连铸坯在运送过程中的保温控制，防止连铸坯在运送过程中的温降，充分利用连铸坯的热能，节约能耗；制定合理的温送工艺和加热工艺制造，不同的钢种由于其含碳量和合金成分的不同，热送的温度也就不同，如低碳钢和白点敏感性钢种应采用冷装和低温温送，中碳钢应采用中低温温送，高碳铬轴承钢应采用高温红送等；加大技改投入、优化轧制工艺，通过技术改造提高轧材的内部质量，使其内部组织更加致密，质量更趋稳定，有效防止由于二次氧化铁皮引起的钢材的表面质量问题；合理制定生产计划和进行科学管理，加强各生产环节的协调，运用科学的管理，统一组织安排定修和检修。

随着生产的不断稳定，生产工艺的不断成熟，操作水平的不断提高，我国钢铁企业在粗炼、精炼、连铸、轧钢各个环节配合更加紧密，使连铸坯热送量不断攀升，热送比也大幅度提高。钢铁企业实施连铸坯热装热送技术厚，不仅能耗降低，成材率提高，

产量业大幅度提高，随着热送量的不断提高，采用连铸坯热装热送技术会为我们钢铁企业带来巨大的经济效益。江阴兴澄公司通过连铸机、加热炉设备的改造和工艺技术攻关，已全面掌握了特殊钢连铸以及连铸坯热装热送工艺技术，在生产无缺陷连铸坯的基础上，卓有成效地组织了大批量特殊钢热装热送工业生产。目前，他们实现热装热送的品种有轴承钢、齿轮钢等各大类品种，热装热送比逐年提高。随着钢铁工业节能降耗的力度越来越大，连铸坯热装热送技术将不断成熟和完善，具有更加广阔、更加美好的发展前景。