收藏词条 编辑词条 连铸耐火材料
1.钢包耐火材料有什么要求?
钢包是承接钢水、进行连铸的必要设备。由于许多钢种需要在钢包内进行精炼处理，包括吹氩调温、合金成分微调、喷粉精炼和真空处理等，钢包内衬的工作条件越来越恶劣，其工作环境是：
(1)承受的钢水温度比模铸钢包高。
(2)钢水在钢包内的停留时间延长。
(3)钢包内衬在高温真空下自身挥发和经受钢水的搅动作用。
(4)内衬在承接钢水时受到的冲击作用。
(5)熔渣对内衬的侵蚀。
因此，对钢包耐火材料的要求是：
(1)耐高温，能经受高温钢水长时间作用而不熔融软化。
(2)耐热冲击，能反复承受钢水的装、出而不开裂剥落。
(3)耐熔渣的侵蚀，能承受熔渣和熔渣碱度变化对内衬的侵蚀作用。
(4)具有足够的高温机械强度，能承受钢水的搅动和冲刷作用。
(5)内衬具有一定的膨胀性，在高温钢水作用下，使内衬之间紧密接触而成为一个整体。
2.常用的钢包耐火材料有哪几种?
钢包耐火材料的选用条件是：
(1)钢包的工作条件，如出钢温度、钢水停留时间、浇注钢种、是否进行精炼处理等。
(2)钢包耐火材料在钢包中的部位。
(3)熔渣的碱度。
(4)钢厂的砌钢包、拆钢包、烘烤钢包的工作条件和经济包龄。
(5)经济性
常用的钢包耐火材料有以下种类：
(1)粘土砖
粘土砖中Al2O3含量一般在30～50％之间，价格低廉。主要用于钢包永久层和钢包底。
(2)高铝砖
砖中Al2O3含量在50～80％之间，主要用于钢包的工作层。
(3)蜡石砖
该砖特点是Si02含量高，一般在80％以上，比粘土砖的抗侵蚀性和整体性好，且不挂渣。常用于钢包壁和包底。
(4)锆英石砖
该砖主要用于钢包渣线部位。砖中ZrO2含量一般在60～65％之间。其特点是耐侵蚀好，但价格较高，一般不常使用。
(5)镁碳砖
该砖主要用于钢包渣线部位，特别适用于多炉连浇场合。砖中MgO含量一般在76％左右，C含量在15～20％之间。其特点是对熔渣侵蚀性小，耐侵蚀、耐剥落性好。
(6)铝镁浇注料
该浇注料主要用于钢包体，其特点是在钢水作用下，浇注料中的MgO和Al2O3反应生成铝镁尖晶石，改善了内衬的抗渣性和抗热震性。
(7)铝镁碳砖
该砖在铝镁浇注料的基础上发展起来的一个砖种，用于钢包衬，使用寿命长。
(8)不烧砖
目前用于钢包的烧成砖的材料，几乎都能制成相对应的不烧砖。其特点是制作工艺相对简单，价格较低。砖本身具有一定的机械强度和耐侵蚀性，还便于施工砌筑。
如果钢包本身还用于精炼，则还可以选择MgO-Cr2O3-Al2O3系和MgO-CaO-C系耐火材料，主要有：镁铬砖、镁铬铝砖、白云石砖等。
另外还要注意，在浇注沸腾钢时，应尽量避免不要选用含有石墨的砖种和浇注料，否则内衬使用寿命较低。
在使用含石墨材料的砖种作钢包衬时，最好在其表面涂抹一层防氧化涂料，防止在烤包时，内衬表面氧化疏松，影响其使用寿命。
3.钢包耐火材料损坏原因及提高使用寿命的措施有哪些?
钢包耐火材料损坏的原因主要有：
(1)化学作用：
1)钢水成分对耐火材料的侵蚀。
2)熔渣成分对耐火材料的侵蚀。
3)在高温作用下，耐火材料自身产生的反应所造成的损坏，如新矿物的生成所产生的相变化带来的体积效应和在真空作用下的挥发等原因。
(2)物理作用：
1)钢水对耐火材料的冲刷作用。
2)钢水反复作用于耐火材料上造成的热冲击，引起耐火材料的开裂和剥落。
3)耐火材料自身的热膨胀效应造成的损坏。
4)高温钢水对耐火材料的熔蚀作用。
(3)人为原因：
1)料的选择与搭配不恰当。
2)对耐火材料的使用不当。如砌筑方式、烘烤方式不适当等。
3)钢包周转期太长造成冷包工作。
4)拆包不当，损坏钢包永久层。
5)没有采取修补措施。
针对上述一些损坏原因，提高钢包使用寿命的主要措施有：
(1)选择耐高温、耐侵蚀、耐热冲击的耐火材料作包衬。
(2)正确选择和搭配耐火材料，做到均衡砌包。
(3)了解所选用的耐火材料的性能，合理制定钢包的使用条件，如烘烤制度的制定等。
(4)尽可能加快钢包的使用周期，做到“红包”工作。
(5)对包衬耐火材料损坏部分，及时进行喷补处理。
4.滑动水口的结构形式有哪些?
滑动水口的结构，主要由下列三个部分组成的：
(1)滑动水口的机械装置部分。
(2)驱动装置。
(3)耐火材料部分。
滑动水口的驱动装置主要有手动和液压驱动两种。其运动方式有以下三种：
1)直线往复式。即滑板作直线往复运动，调节滑动板与固定板之间的流钢孔大小来控制钢流。这是目前国内最常使用的一种方式。
2)旋转式。即滑动板作旋转运动，用以调节流钢孔大小来控制钢水流量。目前国内尚没有使用。
3)单向直线式。主要用于三层式中间滑板的更换。目前国内尚没有使用。
滑动水口的耐火材料部分的组成主要有以下几种形式：
(1)二层式滑动水口
这类滑动水口主要用于钢包滑动水口浇注，是国内最常使用的一种。其组成为：
1)上水口。
2)上滑板(固定板)。
3)下滑板(滑动板)。
4)下水口(与下滑板相连接)。
(2)三层式滑动水口
这类滑动水口主要用于中间包滑动水口浇注，在国内已有使用。其组成为：
1)上水口。
2)上滑板(固定板)。
3)中间滑板(滑动板)。
4)下滑板(固定板)。
5)下水口(与下滑板相连，但不运动)。
(3)旋转滑动水口
这类滑动水口主要用于钢包滑动水口浇注，在国内未见使用。其组成为：
1)上水口。
2)上滑板(圆盘、固定板)。
3)下滑板(圆盘、旋转板)。
4)下水口(与下滑板相连)。
(4)塞棒型滑动水口
这类滑动水口，在国外已开始使用，但在国内尚没有。其组成为：
1)可以旋转的长形塞棒，其头部为曲面，并开有流钢孔。
2)与塞棒头部相配的，相当于中间包水口的固定部分，其头部与塞棒头部的曲面紧密接触，亦开有流钢孔。
5.对滑动水口耐火材料有哪些要求?
滑动水口主要安装在钢包底部，其使用条件与塞棒相比，得到很大的改善，其耐火材料部分，不象塞棒那样长时间浸泡在钢水中。但对滑动水口来说，滑板部分是关键部件，它的好坏直接影响到滑动水口的使用寿命。
滑动水口的上水口和下水口，只起一个流钢水的作用，但要求上水口材质耐高温、耐钢水侵蚀和耐冲刷，与钢包座砖寿命同步。下水口一般只是一次性使用，与上水口相比，对其要求要相对低一些。
上、下滑板在工作中，承受紧固压力，而且还能滑动，在浇注过程中还要保证滑板间不漏钢水。因此，要对上、下滑板的滑动面进行精加工，保证有极高的平行度和光滑度。还要求其具有较高的热机械性能。
在浇注中，上、下滑板的滑动面和流钢孔承受高温钢水的侵蚀和冲刷作用。因此，要求滑板具有耐高温、耐侵蚀、耐剥落、耐热震性和耐磨性的性能。
目前滑板的选材主要有：高铝质、镁质、铝碳化硅质、铝铬质、铝碳质和铝锆碳质。
上述一些材质可以制成烧成的或不烧的滑板砖。
对于高材质的滑板，由于价格较高，可以选用复合形式的滑板，更适用，更经济。
6.滑动水口的开浇引流方式有哪些?
滑动水口在开浇时，其铸孔能否自动流出钢水至关重要。滑动水口的开浇须人工引流，其方法大致有如下几种：
(1)填料法
在出钢前，在钢包座砖窝子内放入填料，阻止钢水进入。在浇注时再将填料放出，达到自动开浇的目的。
由于各个钢厂的钢包容量不一样，使用的填料也不尽相同，因此自动开浇的效果也大不一样。
填料的种类有海砂：河砂、废耐火砖粒和铬矿砂等。在使用填料时，必须使用经过干燥过的填料，以免发生事故。
(2)吹气法
此法是通过上水口或下滑板上的透气塞或三层式的中间滑板向钢包内吹入惰性气体，产生钢水环流，从而达到自动开浇的目的。用此法的自动开浇率极高，几乎达到100％。
(3)烧氧法
在上述情况下不能自动开浇者，为了保证顺利开浇，可使用氧气管子将铸口烧开，达到开浇的目的。这种方法对耐火材料损毁严重，在浇注过程中易使钢流发散，加深钢水的二次氧化，影响钢水质量。
(4)其它方法
据报道，有的厂家使用含铝水泥作填充，其原理是，在高温作用下，铝水泥熔化成铝液，开浇时自流，达到自动开浇的目的。
7.滑动水口的损坏原因及防止措施有哪些?
滑动水口系统的上水口损坏原因有：
(1)钢水和熔渣的化学侵蚀和冲刷作用。一般说来，只有在操作不当时才会发生熔渣侵蚀现象。
(2)安装时造成的机械损伤。
应采取的措施为：
(1)选用耐侵蚀、耐冲刷好的材质制作上水口，如刚玉质上水口。
(2)选用机械强度大的制品。
(3)注意钢包浇注操作，避免放渣。
滑动水口的下水口的损坏原因有：
(1)钢水和熔渣的侵蚀和冲刷作用。
(2)由于温度急变引起的开裂或断裂。
(3)烧氧开浇造成的熔损。
应采取的措施为：
(1)选用耐侵蚀性好的材质制作下水口。如浇注普碳钢。可选用高铝质、熔融石英质下水口；浇注含锰较高的钢种时，可选用铝碳质、镁质等下水口。
(2)提高下水口的抗热震性，或将下水口安装在铁套内，防止下水口开裂。
(3)尽量避免烧氧开浇。
滑动水口的滑板损坏原因主要有：
(1)钢水和熔渣的侵蚀和冲刷。
(2)滑板突然受钢产生的开裂。
(3)滑板多次滑动造成的磨损。
(4)滑板截流造成的冲蚀。
(5)安装、拆卸不良造成的机械损伤。
(6)由于滑板滑动面不平整，夹冷钢造成的损坏。
应采取的措施为：
(1)选用高耐侵蚀的材质制用滑板，如镁质、铝锆碳质滑板等。
(2)提高滑板的抗热震性，用钢带打箍，防止滑板开裂。
(3)滑板间应涂润滑剂，减少磨擦损伤。
8.中间包耐火材料的要求是什么?
中间包是承接、储存和分配钢包钢水的中间容器。目前中间包已逐渐发展成为一种有效的反应器，可以在中间包内完成钢水温度的控制、微量合金元素的精确调整和改善夹杂物的钙处理等，即所谓的中间包冶金。
由于中间包的容量和承受的钢水温度均与钢包有较大的差别，所用的耐火材料也有所不同，但不管是哪一种中间包类型，所用的耐火材料都要满足下列要求：
(1)要求内衬材料耐钢水和熔渣的侵蚀，使用寿命要足够长。
(2)要求内衬材料具有良好的抗热震性，在与钢水接触时不炸裂。
(3)要求内衬材料具有较低的热传导系数和微小的热膨胀性，使中间包衬有一定的保温性和良好的整体性。
(4)要求内衬材料在浇注过程中，对钢水污染性小，以保证钢水质量。
(5)要求内衬材料的形状和结构，要便于砌包和拆卸。
9.中间包衬的组成形式和耐火材料类型有哪些?
中间包衬主要由下列几部分组成的：
(1)保温层
该层紧挨着中间包钢壳，其材料通常是石棉板、保温砖或轻质浇注料。
(2)永久层
该层与保温层相接触，其材料一般为粘土砖。
(3)工作层
与钢水接触的一层，即工作层。该层内衬材料主要有：高铝砖、碱性砖(如镁砖等)，硅质绝热板、镁质绝热板、镁橄榄石质绝热板和涂料，如镁质、镁铬质涂料等。
目前也有用浇注料作中间包内衬的。
(4)座砖
镶嵌于中间包底，安装中间包水口用。其材料通常为高铝质。
(5)包底
中间包底，其材料基本与工作层相当。
(6)包盖
中间包盖，复盖在中间包上，可起保温和防止钢水飞溅等作用，其材料通常采用粘土砖或浇注料制成。
(7)挡渣墙
该墙砌于中间包内，可以是单墙的，也可以是双墙的。单墙的或双墙的挡渣墙，顾名思义，其目的就是用来挡渣的，以提高钢水的清洁度。在其上还可以设置钢水过滤器，进一步除去钢水中夹杂物。挡渣墙的材质通常是高铝质，可以用砖砌筑在中间包内，也可以制成预制块，安放在中间包内。
中间包类型主要有：
(1)高温中间包
该中间包是为某一特定的冶金过程所设置的，包衬采用镁砖，预热到1500℃左右。
(2)热中间包
即目前钢厂常见的一种中间包，采用烧成砖或不烧砖或浇注料作包衬的中间包。在浇注前要预热到800～1100℃。
(3)冷中间包
采用绝热板作包衬，在浇注前不经预热即可使用。
至于选择哪一种中间包型式和哪些材质作包衬为好，这取决于浇注的钢种、冶炼方式、烘烤条件和钢厂本身所具备的能力。
10.中间包涂料的种类和作用有哪些?
中间包涂料的种类主要有：
(1)镁铬质涂料
在该涂料中，含Mg065～75％，Cr2036～8％。
(2)镁质涂料
在该涂料中，含MgO大于88％。
(3)高铝质涂料
在该涂料中，含Al2O365％左右，SiO2约28％。
中间包涂料的作用，主要是用作工作层，它具备下列优点：
(1)涂料耐钢水和熔渣的侵蚀，使用寿命长。
(2)施工方便，更换迅速，可提高中间包作业率。
(3)便于清理残剩的涂料层和钢渣，不损伤中间包砖砌层，相对延长了砖衬的使用寿命，降低耐火材料消耗。
(4)可用普通耐火材料作砖衬，降低中间包造价。
作为中间包涂料必须具备下列性能：
1)具有良好的耐钢水和熔渣的侵蚀。
2)具有良好的涂抹性，便于施工。
3)在烘烤过程中不开裂，不剥落，耐热冲击性好。
4)用后残余涂层要容易从中间包永久层上脱离下来。
11.中间包使用绝热板的优点和要求是什么?
中间包使用绝热板的优点主要有：
(1)使用绝热板作中间包衬后，中间包在浇注前可以不经烘烤使用，因此节能，据有关统计表明，吨钢可节省3kg标准煤。
(2)提高中间包周转率，周转周期可由原16h降为8h，节省备用中间包和中间包场地。
(3)提高连铸作业率。
(4)提高中间包使用寿命，降低了永久层耐火材料消耗。
(5)由于中间包绝热板保温性好，可降低出钢温度10℃左右，利于连铸生产管理。
钢厂对绝热板的要求是：
(1)耐钢水和熔渣的侵蚀性要好。
(2)材料的导热系数要低，具有较好的绝热性能。
(3)绝热板的收缩率要小，以保证绝热板在使用时板与板之间的严密性，防止钢水渗入。
(4)绝热板内水分要低，以免在进入钢水后发生爆裂和钢水沸腾。
(5)绝热板应具有一定强度和韧性，以免在运输、装卸和安装过程中破损。
12.硅质和镁质绝热板的使用应注意哪些问题?
绝热板在使用中应注意下列问题：
(1)烘烤
绝热板从材质上可分为硅质的、镁质的或其它材质的。但从结合剂上分，可分为无机物结合的绝热板和有机物结合的绝热板。
如果使用无机物结合的绝热板，在使用前必须烘烤，一般需烘烤到1200℃左右，以便脱除作为结合剂的无机盐的结晶水。
如果使用有机物结合的绝热板，即目前国内大量使用的绝热板，就属此类绝热板。在使用前可不必烘烤，因为高温烘烤会使有机结合物大量分解氧化，使绝热板失去强度而塌落。如果一定要烘烤后使用，则可快速在短时间内升温至绝热板表面红热后即可使用。
(2)钢种
硅质绝热板的主要成分为SiO2，因此，只适用于浇注普碳钢、碳结构钢和普通低合金钢。
镁质绝热板适用于浇注特殊钢和一些要求钢质量高的钢种。镁质绝热板对钢水的污染比硅质板小。
(3)钢水温度控制
绝热板具有绝热性能，但不是绝对的，因此在使用绝热板中间包时，要求钢水温度控制在一个合适的过热度内。
(4)绝热板的拼砌
绝热板虽然便于砌包，但应在包底均匀地铺设一层15～30mm的填砂；在侧板与永久层之间留出15～30mm的间隙，并倒入填砂。砂子必须充分干燥，粒度合理，能自由流动，便于绝热板在使用过程中排气。
(5)绝热板的板缝连结
绝热板在使用过程中，有一个膨胀和收缩问题存在，因此，在拼接时，要有适当的拼接缝，并用胶泥粘好。否则在使用过程中会发生板缝漏钢。
(6)发热剂的应用
由于使用绝热板中间包，不烘烤使用，在第一包钢水进入中间包后，首先到达中间包水El碗部的钢水降温最大，在浇注时可能出现粘塞棒头和堵水口现象。因此，可以在浇注前在水口碗部放入发热剂，或提高第一包钢水的温度。
(7)滑动水口填料和中间包复盖剂的选择
一般填料为海砂或河砂，其性质为酸性，中间包复盖剂一般为炭化稻壳，亦呈酸性，因此，在使用镁质绝热板时，对板侵蚀严重，影响其使用寿命。在使用镁质绝热板时，应注意这个问题。
13.中间包烘烤应注意哪些问题?
对于中间包的烘烤，总的要求是要在开浇前l～2h内，快速烘烤到1000～1100℃为好。这样可以节省能源，也便于使用。但往往由于调度或其它原因，烘烤时间太长，造成一些不良的隐患。
对于板坯连铸，中间包上已装有铝碳质整体塞棒或整体式铝碳质浸入式水口。如果长时间烘烤，制品强度降低；如果制品表面的防氧化涂层不良的话，制品还会被氧化疏松，不仅使制品强度再下降，而且使用寿命还会降低。已有的经验表明，对于浸入式水口来说，在其壁厚不能再增厚的条件下，要延长其使用寿命，主要看其表面是否被氧化了。
铝碳质制品在烘烤过程中，其强度变化规律为：随着烘烤温度的上升，制品强度下降，到500～600℃之间，强度最低；当温度继续上升，制品强度增加，到1300℃左右恢复到原状，再升高温度，则制品强度又下降。鉴于这个原因，要求快速烘烤达到预定的温度。
对于带有熔融石英质浸入式水口的中间包，对水口部分可以不烘烤或低温烘烤，因为石英质水口在高温下长期烘烤，会方石英化，使制品热稳定性下降，甚至会在水口内壁出现裂纹。在浇注过程中可能出现穿孔、断裂现象(当然，还与水口本身质馈有关)。
对于小方坯连铸用中间包，大多数使用绝热板作内衬，中间包不烘烤，有的钢厂也至多进行小火烘烤，只能起到干燥作用。在小方坯连铸的中间包上，通常装有3～6个锆质定径水口。对于这种水口，必须单独充分地进行烘烤，否则在使用中有炸裂的危险。因为锆质制品的热稳定性特别差，预热不良会开裂。
14.长水口的作用、材质和要求是什么?
长水口又名保护套管，主要用于钢包与中间包之间，其作用是防止从钢包进入中间包的钢水被二次氧化和飞溅。有资料表明，钢水与空气接触生成的氧化物是成品中夹杂物的主要来源，从夹杂物大小和数量来说，空气氧化产物比脱氧产物大而且多。夹杂物的组成与钢水的化学成分有关，而它的数量
和大小与钢水在空气中暴露的时间和面积成正比。
对长水口的要求，主要有以下几点：
(1)具有良好的抗热震性。
(2)具有良好的抗钢水和熔渣的侵蚀性。
(3)具有良好的机械强度和抗震动性。
(4)长水口连接处必须带有氩封装置。
到目前为止，长水口的材质基本上为两大类：
(1)熔融石英质长水口。
这种长水口的特点是：抗热冲击性好，有较高的机械强度和化学稳定性好，耐酸性渣侵蚀性。在使用前不必烘烤。这种长水口适用于浇注一般钢种，不适宜浇注锰含量较高的钢种，否则使用寿命会降低。
(2)铝碳质长水口
这类水口主要是由刚玉和石墨为主要原料制成的产品。它的特点是对钢种的适应性强，特别适合于浇注特殊钢，对钢水污染小：该水口的材质，还可以根据浇注时间的长短和钢种进行调整，或复合一层其它高耐侵蚀的材料，以提高水口的使用寿命。
铝碳质长水口，一般在使用前须烘烤后才能使用，否则有开裂的危险。
目前还有一种不经烘烤即能使用的铝碳质长水口。
15.长水口有哪些安装方式?
到目前为止，可以说长水口的安装仍然是一件麻烦的事情，其原因是大多数钢厂的大包旋转台到中间包的距离是有限的，不便于安装；另一方面，有些钢厂还没有大包旋转台，长水口不可能事先安装在钢包下面；再者一般钢厂也没有一个专门用于烘烤长水VI的专用加热设备。只能斜放在中间包内与中间包一起烘烤,而且安装红热的长水口是一件非常艰苦和危险的事。
目前长水口的安装主要采用杠杆式固定装置。在中间包烘烤前，先将长水口放入杠杆机构的托圈内，然后与中间包一起烘烤。当钢包引流开浇正常后，旋转长水口与钢包滑动水口的下水口对接,加上平衡重物，使长水口与钢包下水口紧密接触。连接吹氩密封套，并供氩气对长水口连接处进行氩封。
16.整体塞棒有哪些作用和类型?
整体塞棒主要用中间包，起开闭作用，控制塞棒头部至中间包水口的位置来调节进入结晶器的钢水流量，还可以通过整体塞棒的吹氩孔，向中间包水口吹氩,以防止水口堵塞。
使用整体塞棒可取得如下一些效果：
(1)塞棒事故率降低。
(2)减少水口堵塞事故。
(3)塞棒吹氩后，铸坯内夹杂物总量大幅度下降，铸坯质量提高。
(4)由于事故率下降，连铸机产量相对提高。
整体塞棒的类型：
传统的塞棒为组合型，即由袖砖和塞头用钢管串连而成。这种塞棒由于连接缝多及安装原因，钢水和熔渣容易侵蚀到连接缝中，造成断棒或塞头脱落现象，事故率高。
所谓整体塞棒，即棒身与塞头直接连接在一起，没有连接缝。
就整体塞棒而言。可分为：
(1)头部为实心的整体塞棒。
(2)头部带有吹氩孔的整体塞棒。
(3)头部带有透气塞的整体塞棒。
整体塞棒上端与开闭装置的固定方式有以下三种：
1)用螺栓直接拧紧固定。
2)用螺栓套钢管串接固定。
3)用穿孔销子直接固定。
整体塞棒的形状和尺寸取决于：中间包容量、钢液面高度
和中间包水口的喇叭口形状和孔径大小。
17.整体塞棒的材质和要求是什么?
目前整体塞棒的材质主要是铝碳质，由于整体塞棒的使用条件与长水口和浸入式不同，塞棒头部受钢水冲刷严重。一般在制品中Al2O3含量较高，一般在60％左右，并加有能提高制品抗剥落性能的添加剂。
对整体塞棒的要求是：
(1)耐钢水和熔渣的侵蚀和冲刷。
(2)具有良好的抗剥落性，在使用中不掉片不崩裂。
(3)具有良好的抗热震性。
(4)具有足够的热机械强度，便于安装和使用操作。
使用整体塞棒应注意：
1)使用前必须烘烤，温度约1000℃。
2)安装时不要用力过猛，以防断裂。
3)如果要重复使用塞棒，需将头部重新研磨后方能使用。
18.浸入式水口结构有哪几种形式?
浸入式水口的结构主要有以下几种：
(1)晋通型
该型水口完全由同一种材质组成。
(2)复合型
复合部位可以是渣线豁位，也可以是内壁或喇叭口或流钢孔部位。
(3)带有吹气层结构
可以通过狭缝向水口内壁吹氩。这种型式的水口还可以演变成所示的形式。
浸入式水口从流钢孔结构来分，还可以分为：
(1)直通型浸入式水口
这种水口相当于一根直通的管，流钢孔与水口纵向轴线位置一致。
(2)带有侧孔的浸入式水口
其流钢孔可以是2个或2个以上，其出口方向可以是向下的，也可以是向上的。
不管浸入式水口的结构形状如何，一般要求做到：
(1)保证正常拉速时的钢水流通量。
(2)尽可能使结晶器内、铸坯断面的热流分布均匀。
(3)有利于保护渣的迅速熔化。
(4)有利于夹杂物上浮，不卷渣。
(5)避免结晶器内钢液面剧烈翻动。
(6)安装方便。
19.浸入式水口的材质和要求是什么?
浸入式水口的材质主要为两大类：
(1)熔融石英质浸入式水口。
(2)铝碳质浸入式水口。
有关这两类材质的说明，请参阅“长水口的材质和要求”一问。
应该说明的是：目前可以在熔融石英水口上复合锆质材料，还可以与铝碳质材料复合在一起，以满足钢厂的特殊要求。
对浸入式水口的要求是：
(1)耐钢水和熔渣的侵蚀和冲刷。
(2)具有良好的耐热震性。
(3)具有较高的机械强度。
(4)不易与钢水反应生成堵塞物。
20.熔融石英浸入式水口的损坏原因有哪些?
(1)水口自身质量
熔融石英水口是用石英玻璃为原料，通过泥浆浇注成型,再经高温烧成的。
石英玻璃和石英玻璃陶瓷的热稳定性是非常高的。但在制造水口过程中，可能带入杂质，或由于烧成温度控制不良，造成熔融石英水口中方石英过大，使制品热稳定性下降。在浇注中出现裂纹，造成水口冲刷成沟槽或穿孔、断裂。
由于烧成、制浆等工艺因素影响，还可能使制品的强度和密度达不到规定的要求，也可能造成制品在浇注中损坏。
成品没有经过无损探伤，可能留下隐患，如裂纹、气泡(气泡大小及分布密度)等。
(2)钢水成分对制品的侵蚀
实践证明，熔融石英质浸入式水口，不宜浇注锰含量较高的钢种，其原因是：
2[Mn]+[SiO2]→2[MnO]+[Si]
[MnO]+Si02→Mn0·Si02
从上式可见，钢水中的[Mn]和熔融石英水口中的SiO2发生反应，生成低熔点的MnO·SiO2，并被流动的钢水带走，直至浇注完毕。
(3)保护渣碱度对水口的影响
熔融石英质水口为酸性材质，因此，只适用于使用碱度小于1的保护渣，否则水口渣线部位不耐侵蚀，容易产生缩颈现象，严重时可从水口渣线部位断裂。
(4)机械损伤
这种损伤主要发生在包装、运输、搬运和安装过程中。
(5)保管储存
熔融石英质水口应干燥保管储存，如水口吸湿后，应干燥后使用，否则在烘烤或使用中会出现开裂现象。
21.铝碳质浸入式水口损坏的原因有哪些?
(1)水口自身质量
铝碳质浸入式水口通常使用刚玉、熔融石英、石墨和少量添加剂为原料，经等静压成型，再经无氧化烧成制成的。
因此，浸入式水口中的各种原料的搭配和制作工艺直接影响到水口的内在质量和使用效果。
制品中的SiO2含量和石墨质量，在很大程度上决定了水口的抗侵蚀性能。质量差的石墨，在片状石墨之间和石墨本身含有大量的SiO2，这些成分都是不耐侵蚀的。
(2)保护渣对水口渣线部位的侵蚀
铝碳质浸入式水口的损坏，多半是由于水口渣线部位被侵蚀成缩颈状，严重的造成穿孔或断裂，使浇注中断。这是因为在铝碳质水口中含有Al203和SiO2等中性偏酸性的材质，保护渣的碱度不宜过大，一般控制在1左右为好。
为了提高铝碳质浸入式水口的使用寿命，一般在水口渣线部位复合一层ZrO2-C层，可使水口寿命提高。实践证明，在这种条件下，保护渣的碱度仍不宜过高，否则侵蚀速率同样也要增大，起不到应有的抗侵蚀作用。
(3)水口的烘烤
在使用铝碳质浸入式水口之前，必须对水口进行烘烤。水口宜快速烘烤，在1～2h内达到1000～1100℃，这样可以使水口保持足够的机械强度，减小水口表面层的石墨氧化疏松，更重要的是降低了与钢水之间的温差，提高了水口的抗热震性。
预热不良的水口或长时间低温度烘烤的水口，强度低，氧化严重，在使用中埸炸裂。
预热好的水口在开浇前因停止烘烤，并从烘烤位置移动到结晶器位置，并对中，需要一定的时间，在此过程中水口会冷却降温，因此，在水口外表应有一层耐火纤维裹住，起保温作用。否则会出现浇注不畅、水口堵死；或出现炸裂现象。
(4)水口的机械损伤
浸入式水口在包装、运输、搬运和安装过程出现的损伤，未经发现而使用，容易发生事故。
(5)水口在制造过程中产生的内裂
水口在制造过程中，因配料、成型和烧成过程中，可能在制品内部产生内裂，如不经过无损探伤就发往钢厂使用，则易发生事故。
22.防止浸入式水口堵塞的办法有哪些?
造成铝碳质浸入式水口堵塞的原因主要有：
(1)水口中的SiO2、Fe203与钢水中的[A1]、[Ti]等生成网络状Al2O3或含Ti的高熔点物，粘附在水口内壁，引起水口堵塞。
(2)材料中的SiO2和Al2O3被石墨还原，与钢水中的[A1]和[O]反应生成絮状或粉末状Al2O3，使水口堵塞。
(3)铝碳质浸入式水口的导热性较好，使水口内壁与钢水界面存在温度差，易使Al2O3沉积。
(4)钢水中的脱氧产物Al2O3，易附着在水口内表面的氧化铝骨料上。
目前防止铝碳质浸入式水口堵塞的方法主要有以下几种：
(1)从材质上解决堵水口问题
国内外对防止水口堵塞方法都进行了大量的研究工作。早些年在国内研制了熔损型的浸入式水口，企图使水口内孔的熔损速度与Al2O3附着速度相等，以达到平衡，实际上是很难做到的。
目前在防止水口堵塞方面，进行防堵材料的研究，如采用含CaO高的材料做浸入式水口，还使用了ZrO2-C、BN-C、N4Si-C、Zr02-BN-C等材质，都已取得一些效果，在国内已进入工业性应用。
(2)从水口结构上着手防止水口堵塞
目前使用最常见的一种办法是，在浸入式水口内壁置一条吹氩狭缝，通过狭缝吹氩进入水口内壁，在内壁上形成气膜，防止水口堵塞，目前看来，还是行之有效的。
不过这种水口也有一定的缺点，就是吹氩强度要掌握好。吹氩量过大，则易在铸坯表面留下针状气孔；吹氩量过小，则水口还是要被堵塞。
(3)给浸入式水口穿一件耐火纤维外衣
为了减少铝碳质浸入式水口的导热性，在水口外表包裹一层耐火纤维，提高水口的保温性，对防止水口堵塞也有一定效果。
23.定径水口的种类和对材质的要求有哪些?
目前在国内，定径水口有以下几种：
(1)化学成分上分类：
1)ZrO2含量为60％。
2)ZrO2含量为65％。
3)ZrO2含量为75％。
4)ZrO2含量为85％。
5)ZrO2含量为95％。
(2)定径水口形式上分类：
1)全均质定径水口
该水口任何一个部位的化学成分均匀一致。这种水口的强度大。整体性好，使用安全可靠，但价格昂贵，目前国内很少见到。
2)直接复合式定径水口
这种水口的本体为锆英石质，中孔复合部为含ZrO2成分较高的材质组成，通过一次成型、一次烧成制得，水口整体性好，强度大，使用安全可靠，价格较低。
3)镶嵌式定径水口
这种水口的本体为高铝质，内芯为锆质，用耐火泥粘合成为一个整体。它的使用安全程度取决于粘结泥料的耐火性能和粘结工艺。这种水口价格较低。
4)振动成型复合定径水口
这种水口的本体为高铝质浇注料，与锆质内芯一次振动成型在一起，没有粘结缝，整体性好。在水口外面还有用一个整体冲压的外套包住，使水口外形规整，便于运输、使用安全可靠。
5)烧成复合定径水口
这种水口的本体为高铝质，在成型时压入锆质内芯，再一起烧成。
对定径水口材质的要求是：
(1)对钢水和熔渣的耐侵蚀性好。
一般采用纯度较高的锆英石、CaO稳定的ZrO2和工业氧化锆制作水口。
(2)抗热震性要好
锆英石在高温下要分解，ZrO2的热膨胀系数又很高，因此，要求制成的制品必须克服上述缺点，使其具有一定的抗热震性，在使用中不炸裂。
24.定径水口损坏的原因是什么?
定径水口损坏原因主要有：
(1)定径水口扩径
定径水口主要用于中间包无塞棒浇注。浇注速度取决于中间包钢水液面的高度和定径水口的孔径。在钢水液面恒定的条件下，浇注速度完全取决于定径水口的孔径大小了。由此可见，要求定径水口的孔径，在全程浇注过程中，必须保持基本不变才行。
由于定径水口是用ZrSiO4和ZrO2制成的，在水口中含有SiO2，在浇注含锰较高的钢种时，钢中的锰会与水口中的SiO2生成低熔点的硅酸锰(MnO·SiO2)，被钢水冲走，造成蚀损扩径。
还由于锆质材料不易烧结，有时添加有助烧结剂，这样也降低了水口的抗侵蚀性，造成水口扩径。
再者，如果水口烧结程度不好，水口强度较低，使其耐侵蚀和耐冲刷性降低，使水口扩径。
解决办法是根据浇注钢种和浇注时间，选择不同锆含量的定径水口。二般来说，定径水口的耐侵蚀性和使用寿命，基本上取决于定径水口中的锆含量。锆含量越高，使用寿命越长。
(2)定径水口炸裂
引起定径水口炸裂的原因主要有以下几点：
1)水口烘烤不良。
2)水口受潮没有充分干燥。
3)水口的内在因素引起的。水口中含有较多的CaO稳定的ZrO2，在烧成过程中，CaO与锆英石中的Si02反应生成单斜锆和含钙玻璃，另一方面，ZrO2中的CaO被夺取后，由原来的立方锆转变成单斜锆。单斜锆的热膨胀系数很高，而且升温与冷却过程中，热膨胀曲线不一致。不仅如此，单斜锆在1000～1100℃之间转变成四方锆，伴随有较大的体积变化，易使制品开裂。
25.分离环的作用和材质要求是什么?
分离环的作用：
在水平连铸中，分离环最主要的作用是作为钢水结晶前沿凝固的起点。钢水从进入分离环起，四周开始均匀凝固，接着凝壳与分离环分离，在结晶器中形成铸坯。
对分离环材质的要求：
分离环是水平连铸中的关键部件之一，其使用条件十分苛刻，分离环的两个面均浸泡在钢水中。如果分离环稍有剥落、裂纹等缺陷，铸坯壳前沿形态将不稳定，不均匀。严重时，坯壳前沿与分离环粘结在一起，不能“分离”使坯壳拉断。
因此，对分离环材质要求特别高，国内一般使用BN基质的分离环，它必须具备下列性能：
(1)分离环承受的温度梯度较大，要求其具有良好的抗热震性。
(2)为了使铸坯与分离环能顺利分离开，要求其与钢水不浸润。
(3)要求分离环具有较高的耐蚀性、高的机械强度和耐磨性。
(4)为了保证分离环与结晶器精确配合，要求其具有良好的冷加工性能。
分离环的使用应注意下列问题：
1)防潮
分离环中含有B2O3，吸湿后会生成H3BO3，在烘烤或使用中，会放出水气，使制品开裂损坏。
2)烘烤预热
3)安装
从分离环背给其一个较大的压应力，以抑制分离环受热后产生的热应力。
4)防氧化
BN基分离环的抗氧化能力差，因此，预热烘烤温度不能过高，时间不能过长，否则分离环会氧化形成鼓泡或小针状小点，影响使用寿命。
26.水平连铸闸板的作用和材质是什么?
水平连铸用闸板，与滑动水口的滑板相类似。水平连铸的闸板为双闸板，即由两块闸板组成。闸板的一块与中间包水口相连接，另一块与结晶器水口相接触。两块闸板中间各有一个流钢孔。
在开浇前，两块闸板分别堵住中间包和结晶器水口的流钢孔。开浇时，两块闸板同时向下滑动，使其流钢孔与中间包和结晶器水口的流钢孔一致。这时，中间包中的钢水，通过中间包水口进入闸板孔，再进入结晶器水口，最终通过分离环进入结晶器，这时拉坯开始。
当浇注完毕时，两块闸板同时上滑，堵住中间包水口和结晶器水口的流钢口，阻止钢水进入结晶器。然后中间包移走，并带走一块闸板；另一块闸板则与结晶器水口相连，防止钢水从结晶器中倒流出来。
以上就是闸板在水平连铸中所起的作用。
目前闸板材质主要有：
(1)含锆85％的闸板。
(2)含锆65～75％的闸板。
(3)高铝碳一锆刚玉碳复合闸板。
对闸板的基本要求是：
1)耐钢水和熔渣的侵蚀和冲刷。
2)具有较高的机械强度和耐磨性。
3)具有良好的抗热震性。
4)有较高的平整度和光滑度。
27.中间包过滤器的材质及要求是什么?
钢水过滤器是近几年发展起来的一项操作简单、净化钢水效果较好的新技术。该技术是通过安放在中间包内的钢水过滤器，除去钢水中的一部分非金属夹杂物，得到比较洁净的钢水，从而改善铸坯质量，获得显著的经济效益。
钢水过滤器的形式主要有：陶瓷泡沫过滤器、多孔过滤板和过滤管等。
其材质主要有：CaO、AL2O3、Zr02、Zr02-Al2O3、莫来石、MgO和Al2O3-C质等。据有关报道，这些材质的使用效果不分仲伯。使用钢水过滤器能明显地除去钢水中的Al2O3、TiN、硅酸锰和铝酸钙等夹杂物。
对过滤器的要求是：
(1)捕捉钢水夹杂物能力要大，具有较大的活性。
(2)具有足够的机械强度和通钢水能力。
(3)便于安装和更换。
28.我国连铸耐火材料的基本状况如何?
我国连铸用耐火材料从50年代末期开始研究开发至今，已有长足的进步。现在可以说连铸所用的耐火材料品种，我国几乎都已有，而且已基本满足我国连铸生产要求。有不少连铸耐火材料的质量和使用效果已达到国外同类产品水平。但还应看到，我国连铸耐火材料无论在品种方面还是在质量方面与国外一些先进产品相比。尚有一定的差距．还需要我们连铸耐火材料工作者和连铸工作者一起共同努力迎头赶上。
目前连铸用耐火材料的状况简述如下：
(1)钢包耐火材料
我国钢包衬的演变过程为：定型砖方面由粘土砖、叶腊石砖等向高铝砖(高Al203)、铝镁碳砖、镁碳砖等方向发展；不定形材料方面由投射料、捣打料向使用铝镁浇注料、碱性浇注料如镁铝尖晶石浇注料方向发展。
据国内有关统计表明，用烧成砖砌筑的钢包，其使用寿命一般在20炉左右；浇注料包衬寿命为40～60次；使用铝镁碳砖的钢包使用寿命最高已达120次。
钢包衬砖的使用寿命受到钢包容量大小、出钢温度的高低、炉渣碱度的大小和钢种等因素的制约。
(2)中间包内衬
目前在国内，直接用粘土砖或高铝砖作内衬的不多，大多数使用绝热板作内衬，少量使用涂料作包衬。绝热板使用最多的为硅质绝热板，镁质和镁橄榄石质的使用较少。在涂料方面主要使用镁质和镁铬质涂料。
使用硅质绝热板的包衬，目前最长时间约600min。
目前浇注料中间包内衬，已在少数钢厂的中间包上使用。新型的“自流浇注料”已存研究开发之中。
(3)滑动水口方面
目前在国内已有钢包滑动水口和中间包滑动水口，前者为二层式滑动水口，后者为三层式滑动水口。
在国内滑动水口的滑板材质，多数为高铝质，使用寿命为1次，少数钢厂使用铝碳质或铝锆碳质，使用寿命可达2～3次。
(4)整体塞棒
目前国内整体塞棒的材质主要为铝碳质，使用量较大。存在的问题是在某些钢厂使用断棒率较高，塞棒头部不耐侵蚀，还有待于进一步改进提高。
在国内还有组合型的塞棒，其头部为铝碳质，棒身为加有莫来石、红柱石、兰晶石和硅线石等的高铝质材料，这种塞棒耐侵蚀性好，抗热震性强，能满足连铸生产要求。
(5)长水口
在国内，长水口主要有熔融石英质和铝碳质两大类，使用寿命为4～6炉。
长水口存在的问题是在其颈部，在使用中因长时间受震动易断落，而且耐侵蚀也较差。
国内的长水口，在大多数场合下是不能重复使用的，在这方面还须进一步研究解决。
(6)浸入式水口
国内浸入式水口的材质与长水口类似。在国内，除了已有的普通型浸入式水口外，目前已有复合锆碳层的铝碳质浸入式水口，复合锆质的熔融石英质浸入式水口，还有带有狭缝的吹气型浸入式水口。浸入式水口的使用寿命，一般为4～6炉，最大通钢量达1800t左右。
(7)定径水口
目前国内的定径水口主要为锆质。已有5个系列品种，存在的主要问题是扩径和炸裂。
随着我国小方坯连铸水平的提高，浇注炉数和时间大大增加，为了适应这一发展，国内已在近期研制了含锆在94～95％的定径水口，已在某钢厂试用，其使用效果极为明显，今后在降低成本方面多做些工作，有可能取代其它类型定径水口的趋势。
(8)水平连铸用耐火材料
目前水平连铸正处在发展阶段，水平连铸产量尚不大。其所用的分离环材质主要是BN基的。目前圆形分离环的质量已过关，但大型的方形的分离环质量尚不稳定，有待于进一步研究改进。
水平连铸用的闸板，已从原来的含锆85％材质改变为复合型材质，如高铝碳一锆刚玉碳复合闸板。其使用效果和使用寿命均优于其它材质的闸板。
(9)供气元件
目前国内钢包用供气元件主要有弥散型、狭缝型和直通孔型三种，其材质主要为刚玉质和镁等。钢厂要求供气元件的使用寿命与钢包同步，吹开率大于80％。从目前钢厂的使用情况看，还很难达到这一要求。
29.炼钢用耐火材料的基本性能是什么?
炼钢用耐火材料主要有以下几方面：
1)转炉用耐火材料
目前转炉的炉帽、出钢口、前后大面、熔池和炉底均用镁碳砖；耳轴和渣线部位使用高强度镁碳砖。
镁碳砖中MgO含量一般为70～75％，石墨含量为16～20％，体积密度为2.8～2.9g/cm3，耐压强度25～30MPa。
高强度镁碳砖，成分同镁碳砖，但耐压强度为30～42MPa。
2)电炉用耐火材料
电炉的炉底、炉坡和熔池为镁砂整体打结，或使用镁碳砖和焦油沥青结合的镁砖；热点和渣线区，使用优质镁碳砖；炉门口两侧及出钢El为镁砖、铬镁砖；电炉炉盖为高铝砖或高铝不烧砖。
3)超高功率电炉用耐火材料
超高功率电炉的永久衬为镁石，炉门侧柱为镁铬砖，渣线为镁砖，热点区为镁碳砖，炉壁为镁碳砖，偏心底和熔池为镁砖，出钢口为镁碳砖，电炉盖为高铝砖，出钢孔填料为高铁白云石填充料。
4)平炉用耐火材料
平炉熔炼室由炉底、前后墙和炉顶构成，其所用的耐火材料有：轻质粘土砖、粘土砖、镁砖等，而炉顶采用铬镁砖和镁铝砖等优质碱性耐火材料。
从各种炼钢炉的工作状况可以看出，耐火材料的工作环境是十分恶劣的，因此，不管使用什么耐火材料，都必须具有以下性能：
(1)耐高温，具有较高的耐火度。
(2)耐高温钢水和炉渣的侵蚀和冲刷。
(3)炼钢炉为间歇作业，要求耐火材料具有良好的抗热震性和抗剥落性。
(4)具有较高的机械强度，能承受炉体倾动和装入炉料的冲击作用而不损坏。
30.炉外精炼用耐火材料的材质要求有哪些?
炉外精炼是获得高质量连铸钢水的重要环节。现在“转炉一炉外精炼一连铸”或“电炉一炉外精炼一连铸”已成了较普遍采用的模式。
由于炉外精炼用耐火材料所处的工作环境十分恶劣，因此,要求其必须具有下列性能：
(1)在高温和真空下，耐火材料自身的挥发性要小。
(2)在真空下，耐沸腾的钢水的侵蚀和冲刷。
(3)具有较高的热机械性能。
(4)具有良好的抗热震性。
目前在国内常见的炉外精炼装置主要有：RH、DH真空脱气装置、LF、VAD、AOD和ASEA—SKF精炼包等。它们所用的耐火材料主要有：高铝砖、镁铬砖、刚玉浇注料、镁碳砖和白云石砖等。
在高温和真空下，几种耐火材料氧化物的稳定性次序如下：
A1203>CaO>MgO>Cr203
由此可以看出，高铝砖的特点是，在高温和真空下不易蒸发和离解，稳定性较好，但它的抗侵蚀性不如其它砖种，故可以用在炉外精炼装置的低蚀损区，这样也比较经济。
镁铬砖的特点是抗渣性比较好，但在熔渣碱度大于1.2的条件下，不如镁砖和白云石砖。抗热震性能比高铝砖、镁砖好，但不如白云石砖。高温稳定性不如高铝砖和白云石砖。
31.炉外精炼用耐火材料损坏的原因有哪些?
目前炉外精炼的方式很多，所用的装置也各不相同，所用的耐火材料也不一样，但归纳起来，它们的损坏原因大致有以下几点：
(1)熔损与化学反应
在精炼过程中，熔渣与砖的表面长时间接触，熔渣中的CaO、SiO2和其它一些低熔点物，与砖中的MgO、Al2O3等反应，生成低熔点的硅酸盐化合物，如黄长石等，使砖体逐渐熔蚀并分散于硅酸盐化合物中。
(2)高温真空下的挥发和还原作用
在空气中较稳定的镁铬砖，一旦处于高温和真空下，砖中的主要氧化物MgO和Cr2O3易于挥发，其挥发量与温度、时间有关。挥发后的耐火材料，其化学组成和矿物组成发生变化，它的高温性能，如抗渣性、高温机械强度等将下降。
耐火材料中的氧化物，在真空下容易被钢水中的碳还原。这一反应加速了耐火材料的蚀损。
(3)熔渣碱度对侵蚀的影响
MgO-CaO系耐火材料，在低碱度即酸性渣中侵蚀严重，其原因是生成了低熔点的3CaO·MgO·2SiO2的缘故。在碱性渣中，则抗侵蚀能力较好，主要是由于生成了高熔点的2CaO·Si02的缘故。
Mg0-Cr2O3系耐火材料，在酸性渣中，抗熔渣侵蚀性能较好，这是由于生成了高熔点的2MgO·SiO2的缘故。在碱性熔渣中，由于生成了3CaO·MgO·2SiO2及尖晶石分解并形成12CaO·7Al2O3和CaO·Al203，其抗侵蚀能力下降。
(4))热冲击和机械冲刷作用
炉外精炼装置在使用时，其内衬经常处于1700℃左右的高温下，处理完毕后，温度下降。到下一次处理时，又处于高温作业下，这样反复进行，耐火材料因膨胀、收缩而损坏。
在真空处理时，由于减压造成钢水喷发和沸腾，使砖体受到机械冲刷而损毁。