在日本，钢铁行业的能源消耗占全国能耗的11%，因此日本提出了钢铁工业能耗减半、控制CO₂排放量的自主行动计划，以构建可持续发展的社会。在这种情况下，日本开发了以现有烧结工艺为基础，将铁矿粉制成块并进行预还原的烧结新工艺，并确立了高炉使用这种预还原烧结矿的技术，结果高炉的能耗和CO₂发生量大幅度减少，为解决全球变暖等环保问题做出了贡献。

以前，烧结矿是在高炉进行间接还原的，新烧结工艺是在烧结机上将粉矿石制成块，然后用还原剂进行直接还原。

预还原烧结矿的还原粉化率(RDI)和还原率(RI)测定的结果表明，RDI的大幅度改善，没有导致RI的下降。这是因为它已预先在烧结机上进行还原，所以当这种烧结矿装入高炉时，在550℃附近的低温处发生还原后，随着结晶结构由赤铁矿(Fe₂O₃)组织变为磁铁矿(Fe₃O₄)组织，因体积膨胀导致的粉化得到了大幅度抑制。

从烧结矿组织来看，可知预还原烧结矿的细气孔比普通烧结矿的少，但粗气孔的量反而增加了，因此RI不会比普通烧结矿差。在RI(41%)与普通烧结矿相同的情况下，RDI大幅度改善的烧结矿可以避免在高炉上部发生粉化，由此能改善高炉的透气性，有助于减少还原剂比。

与预还原烧结矿相比，普通烧结矿在100℃左右的软化、收缩快，同时由于收缩，试料层的空隙率降低，炉压差升高。尤其是，普通烧结矿在1150℃以后开始慢慢收缩，因此炉压差也高，超过1400℃时，会急剧收缩，在完全熔化后压差下降。而使用预还原烧结矿时，在1400℃之前的收缩相对小，炉压差也小，但在1400℃时会迅速收缩，并完全熔化，高温性状好。因此，高炉使用预还原烧结矿时，高炉软融带厚度减薄、炉压差减小，对提高高炉生产率具有很大的作用。另外，随着还原率的提高，高炉内的透气阻力减小。