设备安装配管(piping in equipment erection)

输送、供给设备所需流体介质的管道的配置、连接、试验、调整和试运转的施工作业。冶金生产工艺线上的各种管道是设备整体的重要组成部分。按其功能分为动力管道、热力管道、润滑管道、仪表管道等；按工作压力分为真空(p≤0)，低压(0<p<1.568MPa)、中压(1.568MPa<p<9.8MPa)、高压(9.8MPa<p<100MPa)和超高压(p>100MPa)管道；按材质分为钢铁、有色金属和非金属管道；按敷设方式和部位分为地下库内、地沟和机体上的管道。

配管程序     冶金工厂设备配管作业的一般程序，如图所示。

对不同材质、规格、部位的设备管道的施工顺序一般遵循以下原则：(1)先地下后地上，先从油库地沟开始安装；(2)先里后外，从设备里面向外安装；(3)先高后低，地面以上管道先安高处部分；(4)先大后小，先安大口径管道，再安小口径管道；(5)先安管道支架，再安管道；(6)先安装机体上的软管，再安装钢管；(7)先安装弯管，后安装直管。

配管的技术要求     设备安装配管的技术工艺因其输送介质、温度、压力及管材的不同而各异。其共同性的技术要求有：(1)走向应合理。不能阻碍人行通道和机械设备运行；应避开高温、腐蚀等恶劣环境的影响；不准将输液管道架设在电气设备上方，以免因渗漏或结露影响设备安全。(2)排列应整齐、美观，横平竖直，减少交叉，管道间应有适当的间隔距离。(3)拐弯要尽量少，以免增加流体阻力。(4)平行排列的管道，对口接头、法兰、管卡等配件要错开，以便于拆装、检修及维护。(5)管口加工要平齐，坡口尺寸应符合设计或规范要求。两根管子对口时管轴线应在同一中心线上。(6)管道需要{磺弯时，直径小于76.199mm的管道宜采用冷弯，曲率半径应不小于管外径的4倍；直径大于(或等于)76.199mm的应采用冲压弯头或热撼，曲率半径不应小于外径的3.5倍。热槭弯不允许过热产生疤痕。(7)安装法兰盘时必须保证其端面与管子轴线相垂直，两法兰盘组对要保证平齐。(8)在设备上配置管道时不应给设备造成附加外力，特别是快速运转设备，如透平鼓风机、汽轮机、高压风机等，配管时应在设备上设置水平与垂直两个方向的百分表进行监视，防止出现因设备水平和中心的变化而引发事故。(9)在不影响拆卸和维修的情况下，应尽量少用法兰、活接头等连接件，以减少泄漏的可能性。(10)液压管道和润滑管道必须经过脱脂、酸洗、中和、钝化和干燥处理，气源管道宜采用喷砂除锈处理。稀油润滑管道和液压管道在投入运行前必须采用低粘度油进行循环冲洗。(11)装配机体管道时应尽量使之贴近机体，但不能妨碍机械的运转和人员操作。(12)安装软管时应避免急弯，软管与刚性管接头处应有一段直线过渡部分，防止软管扭曲变形。软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，还应有4％的余量，在热源附近对软管应有隔热措施。(13)不锈钢管焊接要采用多层的施焊方法，管内宜采用氮、氩混合气体保护。不锈钢管道与支架之间应采用不含氯离子的塑料管托或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢接触产生腐蚀。

管道安装方法     设备管道安装常用二次安装法和一次安装法。(1)二次安装法。是将管道在安装现场边配制边安装，点焊组合成形后，将管道拆下进行正式焊接和酸洗处理等，再进行正式安装，此法能保证安装尺寸符合现场实际，又能保证管道系统的清洁度。(2)一次安装法。是通过现场实测数据，在管道加工厂或组装场地将管道预制成形，并经酸洗处理，一次安装到位。此法多用于管形不复杂及不可拆卸的套管连接的焊接管道，可节省人力、物力，加快施工进度，但施工者须有较高的技术素质，才可保证施工质量，避免返工。

在设备安装配管中，液体和气体输送管道的安装方法，与工厂中一般管道工程相同(见管道安装)。唯有润滑系统管道和液压系统管道的安装更具有机械安装工程特色。

润滑管道安装润滑系统管道分稀油润滑管道和干油润滑管道两种。

(1)稀油润滑管道。其回油管是靠重力自动回流，回油支管和回油主管都必须有一定的坡度才能使油流回油箱，安装时采用计算标高的方法保证坡度。主油管坡度一般不小于25／1000，主油管坡度用水平仪控制。

压力表管应装在油管横截面水平中心线的两侧，因为管内常存有空气易被抽成真空使压力表失灵，另外也可以防止被杂质填塞使压力表不能工作。为了减小表针的晃动，一般将表管拭成蛇形管状。管路中安装电阻温度计时，温度计插头要全部插进液体内，插入方向应与流体流动方向相反。

安装法兰盘时，管道插入法兰盘的深度宜为法兰盘厚度的2／3，法兰的里、外口都应焊牢，里口焊缝必须打磨干净，以防内口处积渣。安装法兰密封垫时，一定要做到密封垫内圆尺寸与法兰内圆尺寸一致，并置于一个同心圆上，以防积渣。密封垫材质常用耐油橡胶石棉板。

(2)干油润滑管道。设备机体上干油润滑管道的安装应在设备安装前或设备安装过程中进行。采用活接头连接的干油管道，活接头内的密封垫宜采用经过退火的紫铜垫。干油管道的安装次序通常是先配制和安装油库和地沟的主管道及机体上的给油器组，而后配制安装支管道(即主管道连到给油器的管道)。机体的管道待给油器固定后在不影响设备安装的情况下配制。

给油器是干油润滑系统中数量大、影响润滑效果的重要器件，安装前要认真清洗，并进行耐压试验和动作压力试验。试验方法是用手动给油泵将给油器加压至试验压力持续1min，以不漏油为合格。然后分别向给油器两个进孔内给油，直至指针动作为止，反复三次，并做出记录。安装给油器时，必须根据试验结果把动作压力大的给油器装在距干油站近的地方，按动作压力由大到小的顺序由近而远进行排列，这样可有效地降低干油润滑系统的工作压力，确保系统工作的可靠性和经济性。给油器和给油器组应安装在机体的适当部位，不得有碍观察、操作和检修。安装主油管到给油器的支管时，要保证同一系统内给油器指针动作方向一致，支管配制要整齐美观，同类管子的敷设形状、尺寸要统一。在向设备机体配管之前，对设备上所有的油孔、油沟、油槽都要认真进行检查和清洗。

干油管道在酸洗处理后，应向管内注满润滑脂，并密封管口，待系统形成后利用干油集中泵站向管内供脂，在最终接头处挤出油脂时再行连接。在管道安装完毕系统试压之前，需对系统中的压力操纵阀、电磁换向阀、液压换向阀等进行调整。

液压管道安装      其安装技术要点为：(1)在焊接液体管道的套管式接头及承插式法兰时，必须保证使管口紧贴套管的凸台及法兰的支撑面，不得有缝隙，以免存渣。(2)配制液压泵、液压马达的泄漏油管时，要使之稍高于泵和马达本体高度，以保证设备内部的润滑效果和防止空气进入泵体。(3)双缸同步回路中的两液压缸管道应对称敷设，管道长度、管径大小、弯曲形状和管线走向应一致。(4)液压管道的切割、开坡口、撤弯等均应采用机械冷加工方法，不准热煨和用火焰、砂轮切割。(5)液压管道的弯曲部位均应设置支架并用塑料管卡固定，以减少振动。(6)在安装过程中必须保持管内清洁，配管间断时应将敞开的管口临时封闭，以防灰尘、异物落入。(7)在液压系统进行焊接时，必须将接地线接在施焊位置最近处，以防电流通过烧坏液压阀体、精密轴承、测压头等器件。

管道吹扫与试压     设备配管完成后，按工艺要求进行吹扫、冲洗、油冲洗，然后进行系统试压。试压分为强度试验和严密性试验两项内容(见管道系统的吹扫和清洗、管道系统试压)。