1 主题内容与适用范围

本标准规定了铜合金铸件的分类、技术要求、试验方法与检验规则等。

本标准适用于铜合金砂型铸造、金属型铸造、连续铸造、离心铸造的铸件。

2 引用标准(略)

3铸件分类

3．1根据工作条件和用途将铸件分为三类，见表1。

                                                                                    表    1

类别	工作条件和用途	检验项目
I	承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位或有     特殊要求的重要铸件	尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及特殊要求
Ⅱ	承受中等载荷、要求有较高的抗腐蚀性，耐磨性     或用于重要部位的铸件	尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及补充要求
Ⅲ	承受轻载荷、用于一般部位的铸件	尺寸、表面质量、化学成分或力学性能及补充要求

3．2铸件类别由需方在图样或技术文件中规定，对于未注明类别的铸件均视为Ⅲ类铸

3．3铸件图样标记如下所示：

 

标记示例：ZCu   Sn   5Pb5   Zn    5-S  /  Ⅱ-GB／T13819-92

4 技术要求

4．1合金的化学成分应符合GB 1176的规定。

4．2铸件的力学性能应符合GB 1176的规定。

4．3铸件尺寸和重量

4．3．1铸件的几何形状及尺寸应符合图样要求，尺寸公差应符合GB 6414的规定。有特殊要求时，应在图样中注明。

   铸件尺寸公差不包括由起模斜度而引起的尺寸增减，如有特殊要求，由供需双方商定。

4．3．2铸件的机械加工余量可参照GB／T 11350的规定。

4．3．3铸件的重量公差可参照GB／T 11351的规定。

4．4铸件的表面质量

4．4．1铸件表面粗糙度应符合图样要求

4．4．2铸件的浇冒口、毛刺、飞边等，在非加工表面上应清理到与铸件表面平齐，在待加工表面上允许的残留高度应符合表2的规定。

                                                                               表2      mm

铸件最大外廓尺寸	浇冒口残留高度不大于
<600	5
>600～1200	1O
>1200	15

4．4．3铸件表面不允许有裂纹、冷隔及穿透性缺陷。

4．4．4铸件上的铸字、标志应清晰，字体与位置应符合图样要求。

4．4．5铸件的非加工表面，允许有氧化夹杂，其深度不得超过规定壁厚公差的下差，其面积在I类铸件上不得超过铸件面积的5％，在Ⅱ、Ⅲ类铸件上不得超过铸件面积的10％。铸件昀待加工表面允许存在加工后能够去除的任何缺陷。

4．4．6根据各类铸件非加工表面和加工后各表面的不同工作条件，将铸件表面分为a、b、c、d四级，级别由需方在图样上注明，未注明级别时，加工面视为c级，非加工面视为d级，各级表面允许存在的缺陷见表3。

                                                                                                                     表    3

铸件表面面积 cm2	单个孔洞														成组孔洞										孔洞边缘距铸 件边缘或距内 孔边缘的距离 mm
	直径 mm <		在lOcm* 10cm单位 面积上孔 洞数《个) <				孔洞边距 mm >				一个铸件上的 孔洞总数(个) <				直径 mm <		以3cm×3cm 单位面积 为一组孔 洞数(个) <				一个铸件上 组的数量 <
	加 工 面	非 加 工 面	a	b	C	d	a	b	C	d	a	b	C	d	加 工 面	非 加 工 面	a	b	C	d	a	b	C	d	不小于孔洞最大直径的两倍
<1000	1.5	2.5	2	3	3	5	25	15	1O	10	4	5	6	7	1．0	1．5		3	3	3		1	2	2
>1000～3000	2.O	3.0	2	3	3	5	25	15	10	1O	6	7	8	9	1．O	1．5		3	3	3		2	3	1
>3000～6000	2.0	3.0	2	3	3	5	25	15	10	lO	10	11	12	13	1．5	2．O		3	3	3		2	3	4
>6000	2.5	3.5	2	3	3	5	25	15	lO	10	14	16	18	20	1．5	2．O		3	3	3		3	4	5

 注：非加上表面上的直径和深度均不大于10mm，加工面的上直径小于0．5mm，深度小于1．0mm的单个孔洞可不做缺陷计算。

 

4．4、6．1非加工表面允许存在的单个孔洞的深度不大于2．5mm。加工后表面允许存在的单个孑L洞的深度不大于1．5mm，且均不超过该处壁厚的三分之一．在安装边上不超过壁厚的四分之一。

4．4．6．2   a级表面不允许存在成组孔洞。l、Ⅱ类铸件非加工表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．5mm，加工后表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．0mm，且不超过该处壁厚的四分之一。

Ⅲ类铸件非加工表面允许存在的成组孔洞的深度不大于2．Omm，加工后表面允许存在的成组孔洞的深度不大于1．5mm，且不超过该壁厚的三分之一。

4．4．6．3允许存在单个孔洞和成组孔洞表面缺陷的铸件，其缺陷同一截面反面的对称部位不得有类似缺陷。

4．4．7螺纹孔内，螺纹旋人四个螺距之内不允许存在缺陷，四个螺距之外是否允许存在缺陷及其程度，按有关规定执行。

4．5铸件的内部质量

4．5．1需方对铸件内部质量有特殊要求时，如水压、气压、X射线探伤、超声波探伤、导电性检验等、由有关技术标准规定或由供需双方商定。

4．5．2铸件金相组织中相含量需测定时，由供需双方商定

4．6铸件的修整

4．6．1可用打磨的方法清除铸件表面缺陷，但修磨后的尺寸公差应符合图样要求。

4．6．2除特殊规定外，铸件缺陷允许用焊补方法修复，其焊补面积、焊补处数、焊补深度应符合表4规定。

                                                                                       表  4

铸件种类	铸件表面面积       cm2	单个焊补     最大面积       cm2	允许焊    补处数	焊区最     大深度     mm	一个铸件上     允许焊补的     最多处数
小型件	≤1000	10	3		3
中型件	>1000～3000	10	3		5
		15	2
大型件	>3000～6000	10	4		10
		15	3
		20	2	10
		25	1	8
特大件	>6000	10	4		13
		15	4
		20	3	10
		25	2	8

注：①焊补面积是指扩修后的面积。

       ②焊补面积小于2cm² 的焊区．不计人焊补处数。

4．6．3特殊情况的焊补，由需方在图样上注明。

4．6．4同一部位缺陷的焊补次数不得超过三次，焊区边缘间距不得小于两相邻焊区直径之和。

4．6．5凡经焊补的铸件，应在焊补处做出标记。

4．6．6焊补区应修理平整，不得有裂纹。

4．6．7铸件焊补后，应进行消除内应力处理。

4．6．8除受很大震动载荷的重要铸件外，工作中锡铅焊料没有熔化的可能性，且不影响设计强度和使用性能时，允许用钎焊修补。

4．6．9除有特殊规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补，渗补剂的选用及渗补方法可按有关技术标准进行，亦可由供需双方商定。

4．6．10铸件变形允许矫正，但变形量大的重要铸件矫正后应进行消除内应力处理。

5  试验方法

5．1化学成分合金化学成分的分析视不同牌号分别按GB 5122．1～5122．20、GB 6520．1～6520．14、GB 8002．1～8002．15、CB 961、YB 55规定的方法进行。

5．2力学性能

5．2．1铸件的拉伸试验方法按GB 228的规定进行。

5．2．2铸件的硬度试验方法按GB 231的规定进行。

53表面质量铸件表面粗糙度的评级按GB 6060．1进行。

5．4内部质量铸件金相测定方法按GB 1196的规定进行。

6 检验规则

6．1铸件批次的组成

6．1．1同一熔炼炉次浇注的铸件。

6．1．2由几个熔炉同时熔炼的合金倒入一个浇包内浇注的铸件。

6．1．3在原材料、工艺和质量稳定的情况下，在一个工作班内连续熔炼同一牌号合金浇注的铸件。

6．2化学成分

6．2．1   l、Ⅱ类铸件按每一熔炼炉次，Ⅲ类铸件按批次分析合金的化学成分、在原材料、工艺和质量稳定的情况下。可只分析主要化学成分，对杂质定期进行分析。

6．2．2化学成分不合格时，允许重新取样进行分析一次，若重复分析仍不合格则该炉次或批次合金的化学成分不合格。

6．2．3当对试样化学成分检验结果有争议时，可在铸件上取样分析，若本体取样的化学成分符合规定，则铸件的化学成分仍为合格。

6．3力学性质

6．3．1 l、Ⅱ类铸件按每一熔炼炉次，Ⅲ类铸件按批次检验力学性能。

6．3．2力学性能检验用单铸试块的形状和尺寸应符合GB 1176中附录A的规定。

6．3．3拉伸试样的尺寸应符合GB 1176的规定。

6．3．4砂型、金属型铸件、用单铸试块检验铸件的力学性能，单铸试块的铸型应使用与铸件相同的铸型材料。

           需热处理后供货的铸件、单铸试块应与铸件一起进行热处理。

6．3．5连续铸造的铸件，其试样取自铸件本体。

6．3．6离心铸造的铸件，其试样取自铸件本体或使用与铸件相同铸型材料浇注的单铸试块。

6．3．7单铸拉伸试样首次受检一根，若试验结果不合格，允许加倍取样重新试验、重新试验中有一根试样不合格，则该炉(批)次铸件的拉伸性能不合格。

6．3．8因试验本身的原因或试样本身有肉眼可见的缺陷而造成试验结果不合格时，则该试验无效，应重新取样试验。

6．3．9当对单铸拉伸试样试验结果有争议时．可从同批铸件上切取试样进行试验，取样部位、试样形状及尺寸由供需双方商定。

6．3．10砂型、金属型铸件本体试样的力学性能应符合GB 1176的规定。

6．3．11要求进行硬度检验的铸件，应按批次进行试验，硬度试样可在拉伸试样的端部切取。

6．3．12试样硬度不合格时，允许抽取同批铸件重新试验，抽检铸件的数量不得少于5个。如果同批铸件不足5个，则全部检验，抽取铸件重新试验中有一个铸件硬度不合格时，则该批铸件必须逐个进行检验。

6．3．13铸件上硬度检验部位及抽查方法，应符合图样或技术文件规定，若无明确规定，则在铸件需要保证硬度的部位进行检验，亦可由供需双方商定。

6．4铸件尺寸与重量

6．4．1首件和重要件均应逐个进行尺寸检验。

根据铸件的特点，批量生产的铸件，应从每批铸件中抽取一定数量的铸件进行尺寸检验。

在批量生产中，需要解剖才能检验铸件尺寸时，应定期解剖检验，其数量和周期由供方技术检验部门确定。

6．4．2要求进行重量检验的铸件，其重量检验规则可参照GB／T 11351的规定或由供需双方商定。

6．5表面质量

6．5．1铸件应逐个进行外观检验，其质量应符合4．4条的规定。

6．5．2铸件焊补后，应检查焊补质量，检查面积不得小于焊补面积的两倍。

6．5．3经矫正后的铸件应检查其有无裂纹。

6．6内部质量

6．6．1要求进行金相检验的铸件．金相试样可取自拉伸试样的端部，其相含量至少应由5个视场的平均值来确定。

6．6．2要求进行水压和气压检验的铸件．按图样或专用技术文件的规定进行试验，亦可由供需双方商定的方法进行。

6．6．3铸件的修补部位有致密性要求时，修补后应按规定的试验压力的1．2倍进行试验。

6．6．4要求进行x射线探伤、超声波探伤、导电性等项检验的铸件，按有关技术标准进行。

7 标志、包装