转炉炼钢自动化仪表系统包括炉前三脱系统、原料系统、炉内复吹设备、炉后精炼真空脱气设备等四个部分的检测、显示和控制仪表。三脱系统(铁水脱硫、脱硅、脱磷)有物料称量、吹入控制、喷枪控制、喷枪干燥炉控制、铁水测温及作业控制等仪表；原料系统有铁水、废钢、熔剂、铁合金称量及配料定量控制等仪表；炉内复吹设备有供氧压力、流量控制，氧枪，副枪冷却，张力检测，状态转移控制，底吹氮、氩、二氧化碳流量控制等仪表；炉后精炼真空脱气设备有脱气室浸渍管驱动气体流量控制、脱气管供气控制、待机预热控制等仪表。转炉仪表系统调试的重点是“三脱”剂吹入、送氧、炉口微压差、转炉煤气回收、蒸汽回收、脱气室浸渍管驱动气体流量等控制系统。

三脱剂吹入控制系统  

多采用称量与气固两相气力输送、流量平衡控制技术，由吹入罐压力控制系统、流化线流量控制系统、吹入线流量控制系统、吹入及称量速度控制系统组成。由于三脱剂罐内充压，其称量装置应进行压力补正运算和补正曲线的求取。应在空罐的条件下用加压阀向罐内分档充压，同时在罐外多次加不同重量的砝码，当指示值为零时记取砝码的重量值。依次多点进行，并绘制出补偿曲线，写入系统中。吹入瞬时量的计算借助于系统中的数学运算功能模块，依据三脱剂称重的递减量进行微分求得。为提高运算精度，其参数设定选用较短的采样周期。在控制系统运行中，应始终保持罐内压力相对稳定及合适的运载气体流量，并把握住加压线流量、流化线流量和吹入线流量三者的平衡关系。

送氧控制系统  

采用两级减压方式，一级减压进行压力控制，二级减压进行流量控制，并应用规定开度控制来保证吹炼初期的可控性。为防止两个控制系统相互干扰而发生共振，在供氧系统的通氧试验中使转炉倾斜45^。，求取压力和流量调节阀的流量特性，同时按正常吹炼程序投入控制系统并进行参数整定，使其中一个系统的参数整定值大于最佳值，而另一个系统的参数整定值小于最佳值，以利于减小两系统相互干扰。

炉口微差压控制系统  

目的是使炉口少吸入空气和防止炉内气体外溢，以便能尽量多地回收转炉煤气。由于转炉是间歇作业设备，在吹炼时炉口微差压系统投入工作，不吹炼时系统停止工作，并使二文挡板置于固定开度。吹炼过程中难免发生不同程度的喷溅，炉气量也随之发生脉冲性波动。由于炉气量变化很快，如果调节系统的反应速度跟不上，将导致系统的控制性能变坏，为此，在系统调试与参数整定过程中，除合理整定调节参数外，还应适当地提高调节机构的速度。

转炉煤气回收控制系统 

转炉煤气回收的主要条件是煤气中氧含量在规定值以下，一氧化碳含量在规定值以上，回收时间在设定范围内，转炉煤气柜活塞高度在规定值以下，在吹炼程序的控制下进行回收。在回收过程中，煤气在线分析是保证回收质量和安全的关键。为此应对气体预处理设备的自校正装置、分析器的精度及响应速度做认真检查和调试。吹炼回收程序的调试，依据系统的时序要求和工作条件等依次引入并进行确认。

蒸汽回收控制系统 

为了提高能源的回收率，利用烟道上、下辐射部和锅炉汽包组成的余热锅炉回收蒸汽。由于转炉生产的间歇性，锅炉频繁启动，是一种快速反应过程。吹炼时随着高温气体的产生，汽包内温度急剧上升，“虚假水位”现象较一般锅炉严重。为此，系统在吹炼时实行“三冲量”(汽包水位、蒸汽量和给水量)控制，非吹炼时实行“二冲量”(汽包水位、蒸汽量)控制。这两种控制功能由蒸汽量信号与吹炼程序控制切换。所谓“冲量”是作用时间暂短和不连续的参数，这是锅炉调节中的一种习惯叫法。其控制过程曲线如图1，图中的延时T，要根据现场的实际情况而定。在吹炼停止后，汽包压力下降，虚假水位逐步消失，水位测量值亦随之下降，当水位下降到L₃时，程控接点接通给水流量信号，给水调节阀开启；当水位达到L₂时则关闭给水阀，以维持汽包水位值在设定的高度。

由于汽包水位是一个无自衡能力的被控对象，扰动因素又多，因此在调试过程中应该特别重视水位变送器的零点迁移、量程范围、水位压力补正运算系数以及蒸汽流量压力补正运算系数的合理选取，以确保静态参数配合正确。在进行系统开环调试时，应检查信号传递极性和调节机构的动作方向。在进行参数整定时，可参照串级系统、多冲量系统的整定方法进行。在系统投入运行时，特别是在负荷变化较大的情况下，应注意观察各过程参数的动态补偿情况能否迅速地达到汽水平衡，把被调参数(水位)稳定在设定值上。否则，需进行再调整。

脱气室浸渍管驱动气体流量控制系统  

真空脱气处理技术多用真空循环(RH)法，在脱气过程中，钢液在脱气室中的循环速度由驱动气体吹入流量控制，包括多路喷嘴驱动气体氩、氮流量控制，脱气室在待机位置时保护气体流量控制，气体种类，喷嘴数量及检测一控制回路的选择和切换顺序控制。调试主要项目有：定值控制功能、串级控制功能、计算机监控功能和自动选择切换功能的调试。由于该系统为多路组合形式，应依选择、切换顺序对各路驱动气体流量分别进行调整，还要进行各路平衡调整。对各路流量控制回路的参数整定应尽量一致。