碳钢焊条 GB 5117-85内容

本标准适用于具有药皮的手工电弧焊接用碳钢焊条。

1 型号划分

1．1 焊条型号

根据熔敷金属的抗拉强度、药皮类型、焊接位置和焊接电流种类划分(见表1)。

1．2 焊条型号编制方法如下：

字母“E”表示焊条；前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值，单位为kgf／mm²；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接(平、立、仰、横)，“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型。

表 1

E13系列——熔敷金属抗拉强度≥43kgf／mm²(450MPa)

 

续表 1

E50系列——熔敷金属抗拉强度≥50kgf／mm²(490MPa)

 

注：(1)焊接位置栏中文字函义：

平—平焊、立—立焊、仰—仰焊、横—横焊、平角焊—水平角焊、立向下—向下立焊。

(2)直径不大于4．0mm的E5014、E5015、E5016和E5018型焊条及直径不大于5．13mm的其它型号的焊条可适用于立焊和仰焊。

(3)E4322型焊条适宜单道焊。

1．3 本标准中完整的焊条型号举例如下：

2 技术要求

 2．1 尺寸

2．1．1 焊条尺寸应符合表2规定。

表2 焊条尺寸      mm

2．1．1．1 允许制造直径3．0mm焊条代替3．2mm焊条，直径5．8mm焊条代替6．0mm焊条。

2．1．1．2 根据需方要求，允许通过协议供应其它尺寸的焊条。

2．1．2 焊条夹持端应符合表3规定。

表3   夹持端长度      mm

焊条直径	夹持端长度
	基本尺寸	极限偏差
<2．5	15	±5
>2 5及<6．0	20
>6．O	25

注：用于重力焊的焊条，夹持端长度不得小于25mm。

2．2 药皮

2．2．1 焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整根焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。

2．2．2 焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。焊条露芯应符合如下规定：

a．E××15、E××16、E5018、E××28及E5048型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的二分之一或1．6mm两者的较小值。

b．其它型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的三分之二或2．4mm两者的较小值。

c．各种直径焊条沿圆周方向的露芯均不应大于圆周的一半。

2．2．3 焊条药皮应具有足够的强度，不致在正常搬运或使用过程中损坏。

2．2．4 焊条偏心度应符合如下规定：

a．直径不大于2．5mm焊条，偏心度不应大于7％；

b．直径为3．2mm和4．0mm焊条，偏心度不应大于5％；

c．直径不小于5．0mm焊条，偏心度不应大于4％。

偏心度计算方法如下(见图1)：

焊条偏心度=(T₁-T₂)/[1/2(T₁+T₂)]×100％

式中：T₁—焊条断面药皮层最大厚度+焊芯直径；T₂—同一断面药皮层最小厚度+焊芯直径。

2．3 T型接头角焊缝

2．3．1 角焊缝表面经肉眼检查应无裂纹、焊瘤、夹渣及表面气孔。允许有个别短而且深度小于1mm的咬边。

2．3．2 角焊缝的焊脚尺寸应符合表4规定。凸形角焊缝的凸度及角焊缝的两焊脚长度之差应符合表5规定。

表 4      mm

续表 4      mm

续表  4      mm

表 5      mm

2．3．3 角焊缝的两纵向断裂表面经肉眼检查应无裂纹。焊缝根部未熔合的总长度应不大于焊缝总长度的20％。对于E4312、E4313和E5014型焊条施焊的角焊缝，当未熔合的深度不大于最小焊脚的25％时，允许连续存在；对于其它型焊条施焊的角焊缝，当未熔合的深度不大于最小焊脚的25％时，连续未熔合的长度不应大于25mm。角焊缝试验不检验内部气孔。

2．4 熔敷金属化学成分

熔敷金属化学成分应符合表6规定。

表6 熔敷金属化学成分      ％

注：(1)表中的值均为最大值。

(2)表中带(+)的元素总量不大于1．5％；带(++)的元素总量不大于1．75％。

2．5 熔敷金属机械性能

2．5．1 熔敷金属拉伸试验及焊缝金属横向拉伸试验结果应符合表7规定。

2．5．2 焊缝金属夏比V型缺口冲击试验结果应符合表8规定。

2．5．3 焊缝金属纵向导向弯曲试样以弯曲后，在焊缝上不应有大于3mm的裂纹等缺陷。

2．6 焊缝射线探伤

焊缝射线探伤应符合表9规定。

表 7

注：①表中的值均为最小值。

②当延伸率从最小值每提高1％时，抗拉强度或屈服强度或两者允许降低0．7kgf／mm²，对于E43系列焊条的抗拉强度不得小于42kgf／mm²，屈服强度不得小于33kgf／mm²、E50系列焊条的抗拉强度不得小于48kgf／mm²，屈服强度不得小于40kgf／mm²。

③根据供需双方协议，E5024型焊条的延伸率最低值可为22％，夏比V型缺口冲击吸收功在-20℃不小于27J时，焊条型号变为E5024—1。

表 8

注：根据供需双方协议，E5015、E5016及E5018型焊条的夏比V型缺口冲击吸收功在-45℃不小于27J时．焊条型号分别变为E5015—1、E5016—1及E5018—1。

表 9

焊  条  型  号	焊缝金属射线探伤底片要求
E××l5 E××16 E5018 E4320 E5048	I级
E4300 E××01  E××03 E4310 E××ll  E4313 E5014 E4323 E××24 E××27    E××28	II级
E4312 E4322

 

2．7 药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量

E××15、E××16、E5018、E××28及E5048型焊条的药皮最大含水量不应大于0．6％或熔敷金属扩散氢含量不应大于8ml／10％。

3 试验用母材

所有试验用母材应采用符合GB700—65《普通碳素钢》规定的C3钢或与焊条熔敷金属化学成分和机械性能相当的其他低碳钢。E××15、E××16、E5018、E××28及E5048型焊条也可采用C_t钢。

3．2 焊条烘干与焊接电流种类

3．2．1 E××15、E××16、E5018、E××28及E5048型焊条如果在贮存和运输中没有很好的防潮措施，施焊前应时行300～430℃、保温2小时或按制造厂推荐的烘焙规范烘干。其它型号焊条可在供货状态试验。

3．2．2 试验用的焊接电流种类应符合表10规定，可用于交流或直流焊接的焊条，试验时应采用交流。

3．3 T型接头角焊缝试验

3．3．1 试板制备应符合图2、图3、表4、表10及3．3．2～3．3．4款的规定。

3．3．2 试板由立板和底板组成。立板与底板的结合面应进行机械加工，底板应平直、光洁、以保证两板结合处无明显缝隙。

3．3．3 试板最低温度为20℃。在接头的一侧焊一条单道角焊缝，第一根焊条应连续焊到焊条残头不大于50mm时为止，然后用第二根焊条完成整个接头的焊接。第一根焊条的焊道末端距试板末端小于100mm时，可采用引弧板或较长的试板。

3．3．4 立焊时，E5048型焊条应向下立焊，其它型焊条应向上立焊。

3．3．5 焊后的焊缝应首先做肉眼检查，然后按图2所示截取一个宏观试件，截得两断面中的任意一面均可用于检验。

3．3．6 断面经抛光和腐蚀后，按图4所示划线，测量焊脚尺寸、焊脚及凸形角焊缝的凸度。测量误差精确到0．1mm。

表 10

续表 10

注：E××12型焊条无射线探伤试验要求。

3．3．7 剩余的两块接头按图5所示的折断方向沿整个角焊缝纵向弯断，检查断裂表面。如果断在母材上不能认为焊缝金属不合格，应重新试验。

3．3．8 为了保证断于焊缝，可采用下述的一种或几种方法。

a．焊缝的每个焊趾处焊一条加强焊缝，如图5a；

b．改变立板在底板上的位置，如图5b；

c．焊缝表面开一缺口，如图5c。

3．4 熔敷金属化学分析

3．4．1 熔敷金属化学分析试块应按表10规定的电流种类和焊接位置施焊。

3．4．2 熔敷金属化学分析试块应多层堆焊，每一焊道宽度约为焊芯直径的1．5～2．5倍。每层焊完后，试块应在水中浸泡约30秒(水温无要求)。在焊接下一道前，并予以干燥，清除焊道表面异物。堆焊金属最小尺寸及取样部位应符合表11规定。

3．4．3 化学分析试样可以从3．4．2款中规定的堆焊金属上制取，也可以从其它熔敷金属上制取，但分析结果应与从堆焊金属上取样所得的结果一致。伸裁试验的试样仅允许从堆焊金属上制取。

3．4．4 熔敷金属化学分析试验可采用供需双方同意的任何适宜的方法。仲裁试验应按GB223．1～223．7—81、GB223．8～223．24—82《钢铁及合金化学分析方法》进行。

表 11      mm

焊条直径	堆焊金属最小尺寸	取样位置距基板表面最小距离
1．6  2．0  2．5	25×25×13	6
3．2  4．0  5．0	40×40×16	8
6．0  8．0	50×50×20	10

3．5 熔敷金属械性能试验

3．5．1 熔敷金属机械性能的试板制备应按如下规定进行。

3．5．1．1 试板应按图6及表10规定制备。

3．5．1．2 试板焊前应预以反变形或拘束，以防止角变形。角变形大于5的试板应预报废。焊后试板不允许矫正。

3．5．1．3 试板应先定位焊，并预热110±15℃，层间温度应控制在110～180℃之间。在图6规定的点上用测温笔或表面温度计测量预热温度和层间温度，并在焊接过程中预以保持。

3．5．1．4 焊道顺序应按图6中表的规定进行。每一焊道在射线探伤区至少有一个熄弧点和弧点，同一焊道的焊接方向不应改变，不同焊道的焊接方向可以交替进行。

3．5．1．5 如果必须中断焊接时，在中断期间允许试板冷却到室温。重新施焊前试板应预热110±15℃，焊接工艺按3．5．1．4项规定进行。

3．5．1．6 长度大于450mm的重力焊条，应按图6制备两副试板(或一副长为500mm的试板)，用前半截焊条焊一副，用后半截焊另一副，焊接速度应保证一根焊条焊两副试板。

3．5．2 熔敷金属拉伸试验应按如下规定进行。

注：(1)直径2．0和2．5mm焊条的射线探伤试验试板厚度可为6．0mm。

(2)记录直径2．0和2．5mm焊条焊道数和焊层数。

3．5．2．1 按图7所示从射线探伤后的试板(见图6)或从500mm长末经射线探伤的半块试板上加工一个熔敷金属拉伸试样。

3．5．2．2 E××15、E××16、E5018、E××28及E5048型焊条的熔敷金属拉伸试样不允许去氢处理。其它型焊条的熔敷金属拉伸试样应在100±5℃保温46～48小时或在250±10℃保温6～8小时去氢处理。

3．5．2．3 熔敷金属拉伸试验方法应按GB2652—81《焊缝(及堆焊)金属拉伸试验法》进行。

焊条直径	d	D	R 最小	l	L
<3．2	6±0．1	12	2．5	30	36
>4．0	10±0．2	16	3	50	60

注：用引伸计测量屈眼强度时可以增加试样长度，但测量延伸率的标距不能改变。

3．5．3 焊缝金属冲击试验应按如下规定进行。

3．5．3．1 按图8所示从截取熔敷金属拉伸试样的同一块试板(见图6)上加工五个冲击试样。

3．5．3．2 试样不进行热处理。

3．5．3．3 试验温度应符合表8规定。

3．5．3．4 焊缝金属冲击试验方法应按GB2650—81《焊接接头冲击试验法》进行。

3．5．3．5 在计算五个试样的冲击吸收功的平均值时，最大值和最小值应舍去，余下的三个值中要有两个值应大于27J，另一个值不得小于20J，三个值的平均值应不小于27J。

3．5．4 焊缝横向拉伸和纵向导向弯曲试验应按如下规定进行。

3．5．4．1 试板应按图9及表10规定制备。

3．5．4．2 试板焊前应预以反变形或拘束，防止角变形。角变形大于5^。的试板应预报废。焊后的试板不允许矫正。

3．5．4．3 试板应先定位焊，然后在试板温度不低于20℃焊接试板正面，翻转试板，焊接反面。焊接过程不允许中断。

3．5．5 焊缝横向拉伸试验应按如下规定进行。

3．5．5．1 按图10所示从试板(见图9)上加工一个焊缝横向拉伸试样。

3．5．5．2 试样不进行热处理。

3．5．5．3 焊缝横向拉伸试验方法应按GB2652—81《焊缝(及堆焊)金属拉伸试验法》进行。

3．5．6 焊缝纵向导向弯曲试验应按如下规定进行。

3．5．6．1 按图11所示从截取焊缝横向拉伸试样的同一块试板(见图9)上加工一个焊缝纵向导向弯曲试样。

3．5．6．2 试样应进行100±5℃保温46～48小时或者250±10℃保温6～8小时去氢处理。

3．5．6．3 试样可在任何适宜的夹具中绕半径为19mm均匀地弯曲180^。试样的放置应使最大弯曲度产生在焊缝的任何一面。

3．6 焊缝射线探伤试验

3．6．1 焊缝射线探伤试验应在从试板(图6)上截取拉伸和冲击试样之前进行。射线探伤前应去掉垫板。

3．6．2 焊缝射线探伤试验应按GB3323—82《钢焊缝照相及底片等级分类法》进行。

3．6．3 评定焊缝射线探伤底片时，试板两端25mm应不予考虑。

3．7 焊条药皮含水量试验

焊条药皮含水量试验可按下述方法或供需双方同意的任何适宜的方法进行。焊条药皮含水量是用水分重量与试样重量的百分比表示。

3．7．1 测定装置如图12所示，其组成如下：

a．一台带有足够长的加热元件的管式炉，加热管中间部分至少有200mm长能被加热到1100℃ 。

b．一套包括针阀．流量计，96％的浓硫酸干燥瓶．喷射分离器及无水高氯酸镁干燥塔的氧气提纯系统。

c．内径为22mm的石英玻璃加热管，两端为平口(也可采用高温陶瓷管，但空白值较高)。在加热管出口端的足够长度内放入过滤气体的玻璃纤维塞，并被加热到200～260℃ 。

d．水分吸收系统包括装有无水高氯酸镁的U形管及一个浓硫酸密封瓶。

3．7．2 将同一包中的三根焊条中部的药皮混合后，取约4g药皮作为试样，立即放入干燥并带盖的试样瓶内，可以采用弯曲焊条或清洁干燥的钳子取样。

3．7．3 炉温控制在900～980℃，氧气流量为200～250ml／min。把镍舟或瓷舟放在加热管内干燥，并接上水分吸收系统。30分钟后，取下U型吸收管，并放到干燥皿中，待20分钟后称量U型吸收管。取出的镍舟或瓷舟放到装有无水高氯酸镁干燥剂的干燥皿内。

3．7．4 空白值的测定应遵循实际测定水分的程序和时间，唯一不同的是镍舟或瓷舟中不放试样，测得u型吸收管的增重即为空白值。

3．7．5 测完空白值后，立即将药皮试样放在天平上称重，并尽快放舟中，打开加热管，将盛有试样的舟披入加热管，同时接上U型吸收管，然后封闭加热管。加热30分钟后取下U型吸收管，放入r燥器皿中，待20分钟后称量U型吸收管的增重。如果还要测定另一个试样，在取下U型吸收管的同时，也将舟从加热管中取出，清除加热过的试样，放人干燥皿中。接着可用同一个镍舟或瓷舟测定另一个试样，不必重新测定空白值。

3．7．6 焊条药皮含水量按以下公式计算：

含水量=(A-B)/试样重量×100％

式中：A—实际试验时U型吸收管的增重，B—空白值。

3．8 熔敷金属中扩散氢含量试验

熔敷金属中扩散氢含量测定方法应按GB3965—83《电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法》进行。

4 检验规则

成品焊条由制造厂技术检验部门按批检验。

4．1 批量成分

每批焊条由同一批号焊芯，同一批号主要涂料原料，以同样涂料配方及制造工艺制成。E××01、E××03及E4313型焊条的每批最高量为50t；其它型焊条的每批最高量为30t。

4．2 焊条取样方法

每批焊条检验时，按照需要数量至少在3个部位平均取有代表性的样品。

4．3 验收

每批焊条应按4．3．1～4．3．5款规定验收。

直径不大于3．2mm焊条的角焊缝，机械性能及射线探伤一般不进行试验，其性能可以根据直径4．0mm焊条的检验结果判定。如需要试验时，按相应条款规定进行。

4．3．1 每批焊条的角焊缝检验结果应符合2．3条的规定。在保证符合2．3条的规定时，角焊缝可不按批检验。

4．3．2 每批焊条的熔敷金属化学成分检验结果应符合表6规定。

4．3．3 每批焊条的熔敷金属机械性能检验结果应符合2．5条的规定。

4．3．4 每批焊条的焊缝射线探伤检验结果应符合表9的规定。

4．3．5 每批焊条的焊条药皮含水量检验结果或熔敷金属扩散氢含量检验结果应符合2．7条规定。制造厂可向用户提供焊条药皮含水量和熔敷金属中扩散氢含量的一种检验结果。如有争议，应以焊条药皮含水量结果为准。

4．4 复检

任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。当复验拉伸试检时，抗拉强度、屈眼强度及延伸率同时作为复验项目。其试样可在原试板或新焊的试板上截取。加倍复验结果应符合对该项检验的规定。

5 包装、标志和质量证明书

5．1 包装

5．1．1 焊条按批号每2．5、5或10kg净重或按相应的根数作一包装。这种包装应封口，并能保证焊条存放在于燥仓库中至少一年不致变质量损坏。

5．1．2 若干包焊条应装箱，以保证在正常的运输过程中不致损坏。

5．2 标志

5．2．1 在靠近焊条夹持端的药皮上至少印有一个焊条型号或牌号。字型应采用醒目的印刷体。字体颜色与焊条药皮间应有较强的反差，以便在正常的焊接操作前后都清晰可辨。

5．2．2 每包及每箱外面应标出下列内容：

a．标准号、焊条型号及焊条牌号；

b．制造厂名及商标；

c．规格及净重或根数；

d．生产批号及检验号。

5．3 质量证明书

制造厂对每一批号焊接，根据实际检验结果应出具质量证明书，以供需方查询。当用户提出要求时，制造厂应提供检验结果的副本。

附录A

碳钢焊条的简要说明(参考件)

本附录作为碳钢焊条标准中有关药皮类型的解释，并为用户选择焊条提供参考。

A．1   E4301、E5001型焊条

这两类焊条为钛铁矿型。药皮中含钛铁矿大于或等于30％，熔渣流动性良好，电弧稍强，熔深较深，渣覆盖良好，脱渣容易，飞溅一般，焊波整齐。这种药皮类型可变幅度较大了，可配制出具有不同工艺性能特点的焊条。这类焊条适用于全位置焊接，焊接电流为交流或直流正、反接．主要焊接较重要的低碳钢结构。

A．2   E4303、E5003型焊条

这两类焊条为钛钙型。药皮中含30％以上的氧化钛和20％以下的钙或镁的碳酸盐矿。熔渣流动性良好，脱渣容易．电弧稳定，熔深适中，飞溅少，焊波整齐。这类焊条适用于全位置焊接，焊接电流为交流或直流正、反接，主要焊接较重要的低碳钢结构。

A．3   E4323型焊条

该焊条为铁粉钛钙型。熔敷效率高，适用于平焊，平角焊，药皮类型及工艺性能与E4303基本相似，焊接电流与E4303一样。这类焊条主要焊接较重要的低碳钢结构。

A．4   E4310型焊条

该焊条为高纤维素钠型。药皮中约含30％左右的纤维素及其它材料，如氧化钛、锰铁及钠水玻璃等。焊接时有机物在电弧区分解产生大量的气体，保护熔敷金属。电弧吹力大，熔深较深，熔化速度快，熔渣少，脱渣容易，飞溅一般，通常限制采用大电流焊接。这类焊条适用于全位置焊接，焊接电流为直流反接，主要焊接一般的低碳钢结构，如管道的焊接等，也可用于打底焊接。

A．5   E4311、E5011型焊条

这两类焊条为高纤维素钾型。药皮在与E4310型焊条药皮相似的基础上添加了少量的钙与钾的化合物，电弧稳定。焊接电流为交流或直流反接。当采用直流反接焊接时，熔深浅；其它工艺性能与E4310相似，适用于全位置焊接。这类焊条主要焊接一般的低碳钢结构。

A．6   E4312型焊条

该焊条为高钛钠型，药皮中含氧化钛约30％左右，还含有少量的纤维素、锰铁、硅酸盐及钠水玻璃等，电弧稳定，再引弧容易，熔深较浅，渣覆盖良好，脱渣容易，焊波整齐、适用于全位置焊接，焊接电流为交流或直流正接，但熔敷金属塑性及抗裂性能较差，这类焊条主要焊接一般的低的碳钢结构，薄板结构，也可用于盖面焊。

A．7   E4313型焊条

该焊条为高钛钾型。药皮在与E43l2型焊条药皮相似的基础上采用钾水玻璃作粘结剂，电弧比E4312稳定、工艺性能、焊缝成型比E4312好。这类焊条适用于全位置焊接，焊接电流为交流或直流正、反接，主要焊接一般的低碳钢结构，薄板结构，也可用于盖面焊。

A．8   E5014型焊条

该焊条为铁粉钛型。药皮在与E4313型焊条药皮相似的基础上添加了铁粉，熔敷效率较高，适用于：全位置焊接．焊缝表面光滑，焊波整齐，脱渣性很好，角焊缝略凸，焊接电流为交流或直流正、反接。这类焊条主要焊接一般的低碳钢结构。

A．9   E4324、E5024型焊条

这两类焊条为铁粉钛型。药皮与E5014型焊条药皮相似、铁粉量比E5014多．药皮比E5014厚，熔敷效率高，适宜平焊和平角焊，飞溅少，熔深浅，焊缝表面光滑，焊接电流为交流或直流正、反接。这类焊条主要焊接一般的低碳钢结构。

A．10   E4320型焊条

该焊条为氧化铁型。药皮中含有多量的氧化铁及较多的锰铁脱氧剂，电弧吹力大．熔深较深，电弧稳定，再引弧容易，熔化速度快，渣覆盖好，脱渣性好，焊缝致密，略带凹度，飞溅稍大。这类焊条不宜焊薄板，而适用于焊接平焊及平角焊，焊接电流为交流或直流正接，主要焊接重要的低碳钢结构。

A．11   E4．322型焊条

该焊条为氧化铁型。药皮及工艺性能基本与E4320相似，但焊缝较凸，不均匀，这类焊条适用于高速焊，单道焊．焊接电流为交流与直流正、反接，主要焊接低碳钢的薄板结构。

A．12   E4327、E5027型焊条

这两类焊条为铁粉氧化铁型。药皮在与E4320型焊条药皮基本相似的基础上添加了大量的铁粉，熔敷效率很高，电弧吹力大，焊缝表面光滑，飞溅少，脱渣好，焊缝稍凸。这类焊条适用于平焊、平角焊，焊接电流为交流或直流正接，可采用大电流焊接，主要焊接较重要的低碳钢结构。

A．13   E14315、E5015型焊条

这两类焊条为低氢钠型，药皮主要组成物是碳酸盐矿和萤石，碱度较高，熔渣流动性好，焊接工艺性能一般，焊波较粗，角焊缝较凸，熔深适中，脱渣性较好，焊接时要求焊条干燥，并采用短弧焊，这；售焊条可全位置焊接，焊接电流为直流反接。这类焊条的熔敷金属具有良好的抗裂性和机械性能．主要焊接重要的低碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当低的合金钢结构。

A．14   E4316、E5016型焊条

这两类焊条为低氢钾型。药皮在与E4315和E5015型焊条药皮基本相似的基础上添加了稳弧剂，如钾水玻璃等，电弧稳定，工艺性能、焊接位置与E4315和E5015型焊条相似，焊接电流为交流或直流反接。这类焊条的熔敷金属具有良好的抗裂性能和机械性能，主要焊接重要的低碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构。

A．15   E5018型焊条

该焊条为铁粉低氢型。药皮在与E5015和E5016型焊条药皮基本相似的基础上添加了约25～40％的铁粉，药皮较厚，焊接电流为交流或直流反接，焊接时应采用短弧，这类焊条适用于全位置焊接，但角焊缝较凸，焊缝表面平滑，飞溅较少，熔深适中，熔敷效率较高，主要焊接重要的低碳钢结构。

A．16   E5048型焊条

该焊条为铁粉低氢型。具有良好的向下立焊性能。其它方面与E5018型焊条一样。

A．17   E4328、E5028型焊条

这两类焊条为铁粉低氢型。药皮与E5016型焊条相似，而且添加了大量的铁粉，药皮很厚，熔敷效率很高，只适用于平焊、平角焊，焊接电流为交流或直流反接。这类焊条主要焊接重要的低碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构。

附录B

药皮含水量试验装置的改进(参考件)

B．1   用镍舟代替瓷舟，有可能减少试验数据的误差。采用硅酸锆加热管代替石英管或高铝红柱石管，因为硅酸锆的失透性在1370℃以上。加热管的出口端做成缩颈，并采用了独立的灰尘收集器。这个灰尘收集器是一根200mm长装有玻璃纤维的干燥管。灰尘收集器放在吸收管与加热管之间。收集器外面装有一个加热器，收集器可被加热到150℃，防止析出的水分在收集器内凝结。收集管器内充填的玻璃纤维非常便于检查。通过检查可以决定这些玻璃纤维是否需要更换。

B．2   在加热管的入口处，使用一个推杆。这个推杆是在一个直径3．5mm的不锈钢丝上装有一块6．5mm的圆片形成T型。在送氧气时，可以使用推杆由加热管人口处将试样逐渐推到管内，这样就不会使水分逸出。反之，如在关闭管口之前直接将试样送到加热区，就会有水分逸出到管外。