连铸过程控制计算机系统调试(debugging of the computer system of process control for continuous scasting)

连铸过程控制计算机通过实时控制系统、电气可编程序控制系统和仪表数字控制系统对连铸生产的全过程进行控制；借助于软件系统把作业顺序状态、工艺过程数据及铸造命令、标准等进行加工处理、输出报表及屏幕显示，实施作业管理；具有数据处理、数学模型计算、输出各种控制设定值(板坯在线调宽、电磁搅拌、板坯切断长度计算、压缩铸造、二次冷却水控制)等功能，以达到浇铸优质板坯的目的。

单元功能测试  

即连铸系统功能的确认。它是在硬、软件符合设计配置要求的条件下、启动操作系统软件来确认应用软件系统功能，其目的在于检查应用软件系统是否符合系统功能规格书的要求。主要考核：(1)应用功能是否满足用户要求；(2)各子系统间文件存取是否正确；(3)任务启动是否正常，与作业顺序有关的事件、数据是否符合功能要求；(4)终端(CRT)画面显示的种类和响应时间是否满足用户要求；(5)中央处理单元(CPU)负荷率是否合适。调试方法是在测试程序运行时，从工艺设备侧产生的开始、结束等状态事件及钢水温度、重量、板坯长度、速度等模拟数据通过CRT画面显示并打印记录，确认有关信号、数据及其相互关系等。

在单元功能测试阶段，主要借助软件测试辅助系统，模拟现场状态和条件，产生测试数据，建立数据文件库，实时且连续地模拟实际生产过程，进行自动测试并取得结果。为防止外部干扰，测试时要断开计算机与电气、仪表设备的连接，进行主要数据设定、显示、报表打印等功能的确认。在确认过程中如发生异常情况，要查明原因并处理后再重新确认，直至整个系统应用功能的动作完全正常。操作顺序是：(1)断开CPU面版上时钟开关，在测试期间由软件测试辅助系统的管理控制中心模块进行时刻更新。(2)登记仪表数字控制系统(DCS)受、送的信息，置换子程序及软件测试辅助系统的所有模块；(3)系统初始化。(4)键入文件及文件初始化。(5)建立记录与给定数据的文件，生成必要的管理数据，取代连铸过程控制计算机的通信电文。(6)使用有关命令对常数类(设备常数、数学模型常数)及非常数类(状态、中间变量)文件进行数据设定。(7)用终端键盘键入有关命令，对电气PLC、仪表DCS、实时控制装置及计算机之间等通信的传送方式、电文跟踪、结果打印及模块联结等传送环境进行设定。(8)输入软件测试辅助系统的控制数据，启动有关模块，将控制方式、连铸机号、运行速度、PLC电文的启动周期及经过时间监视等控制信息写入事件数据文件中。(9)键入启动命令，系统启动后，数据文件的事件流和过程实时数据流不断地送入系统。根据事先安排的运转方案和试运转精度表的要求，进行系统功能测试。通过查看画面显示和打印的跟踪结果，判断系统应用功能动作是否正确，如有异常，应查明原因，并妥善处理后再反复测试，直到正确为止。

单元间联动调试  

即计算机之间、计算机和电气、仪表设备之间信息传输的测试。要进行专用传输线的导通检查、传输电文格式检查及专用通讯程序包的控制功能检查。连铸计算机控制系统通信电文的发送和接受都是随机的。系统运行到某一特定时刻，根据应用程序的要求给对方送出设定信息或从现场采集实时信息，通过测试来检查上述传输是否正确。测试时要断开应用程序任务群的通信联系，启动测试程序对所有电文进行逐条测试，并检查电文的每个数据项。在计算机及仪表侧分别通过打印机及CRT画面上的信息对发送、接受的电文进行判别确认。测试前的准备工作有：(1)测试双方在各自的通信接口插件板上，就传输代码、通信方式、通信速度、电文长度、数据项、数据表等规格项目进行约定。(2)计算机侧供专用通信程序包数字控制系统发送的数据，设定到指定的文件中去。(3)对各测试程序赋以名称、程序号、任务号，并把它们登记到系统中去。测试开始时，应在CRT键盘上键入相应的命令，以达到：(1)系统初始化，计算机处于从离线转为在线的过渡状态(挂起状态)。(2)电文跟踪开始。(3)传送电文在打印机上打印。(4)启动数字控制系统，通信程序包初始化，控制表格初始化，清除发送和接受队列，传输线状态初始化，传送文件设定通知用返回电文，在行打印机上对发送和接受电文的格式及数据进行确认。(5)进行在线测试，送出和收到电文在行打印机上确认结果。(6)在给定的文件中写入PLC的正确状态。(7)连铸系统处于在线状态。(8)传输线处于正常通信状态。(9)启动电文发送程序，通过人机对话，逐条发送电文，并和DCS侧核对发送结果。(10)DCS侧在CRT终端上先设定好返回数据，计算机侧启动数据请求测试程序后，通过人机对话，逐条发送数据请求电文，并和DCS侧逐条核对发送、接受结果。(11)DCS侧在CRT画面上设定好数据后，用模拟方法产生中断电文，计算机侧对打印机上的中断电文、数据请求电文和数据回收电文逐条进行检查核对，并和DCS侧确认发送和接受结果。(12)系统复原，恢复应用软件发送和接受任务与DCS通信程序包的联系，将连铸应用功能发送和接受任务的程序号、任务号重新登记到系统中，以备测试下一个项目或正式投产时使用。

无负荷联动调试 

通过计算机系统控制从中间包预热、钢水包到位、铸造，直到切断、一次喷印等一系列工艺设备的运行，确认计算机系统功能的过程。调试前应做到：(1)将计算机间传送程序包设置为模拟状态；(2)仪表DCS传送程序包设置为实际状态；(3)系统初始化；(4)电气PLC传送方式设置为运行状态；(5)实时控制装置设置为实际状态；(6)设定对各输入、输出的跟踪；(7)应用程序初始化启动；(8)设定初始画面的日期、连铸号、大包号、中间包、结晶器、结晶器厚度、结晶器宽度、流休止代码为“0”状态；(9)以冷启动方式建立系统；(10)设定无负荷调试时预置数据；(11)把计算机间的传送置为本机工作方式，并在系统维护盘上确认系统状态。试运转前还要把系统设置为在线状态，并确认铸造计划画面、制造命令画面和初始设定画面等是否符合要求。计算机系统启动后，计算机、电气和仪表调试人员要按照检查表逐条确认系统动作是否正确，并填好记录。试运转过程中，钢水重量、温度、吹氩量、中间包预热的气体使用量等数据都是根据试运转总指挥的命令，由仪表调试人员在相应的时刻用模拟信号发生器发出的。铸造速度的模式有多种，主要是模拟实际生产时的不同情况，检查直线调宽、更换中间包、引拔等情况下的系统动作是否正常。无负荷联动调试主要是电气、仪表计算机人员互相配合的大规模试验。调试完成后，即可投料进行热负荷联动调试，对各控制参数进行最终整定。