管道冲洗(pipe flushing)

利用特定的装置使在管道内高速流动的冲洗介质冲刷附着在管壁上的各种杂质，使其脱落并经过滤器捕集，从而保证管道系统的清洁度满足规定要求的工艺。液压、润滑系统管道在酸洗合格后都需进行冲洗。

根据冲洗用动力源，管道冲洗可分为两种方式：(1)利用管道系统的泵站和控制装置进行冲洗；(2)利用临时设置的冲洗装置进行冲洗。采用第一种冲洗方式可以省去临时冲洗设施，并能在冲洗过程中自动监控油压、油温及油箱液位，实现高油压、大流量的快速冲洗。

根据回路的连接，管道冲洗又可分为在线冲洗与线外冲洗。在线冲洗是对已按设计要求敷设完毕并已经过酸洗的管道直接进行的管道循环冲洗。线外冲洗是将待冲洗的管道按一定要求连接成回路后进行的管道循环冲洗。

采用临时设置的冲洗装置时，需以临时管道连接冲洗装置和被冲洗管道。该临时管道也应事先经酸洗合格。冲洗回路最好是各段管道相互串联，若采用并联回路时，应保证各分路管道内的流速相近。冲洗回路中应使用过滤器，其装入过滤网的网目应与系统清洁度的要求相适应。液压管路的在线冲洗回路应避开油缸、油马达和阀架，并用软管将其进、出油管道连接起来形成串联回路；伺服系统中的伺服阀或比例阀应取下，并在伺服阀或比例阀的位置上安装专用连通阀门进、出口管道的冲洗板；管路中有节流阀、减压阀等时，应将阀的开度调到最大。

选用的冲洗油应与系统设备、元件及管道密封件相容，与系统工作介质相容，其粘度宜较低。冲洗油的冲洗速度应使其在管道中呈紊流状态，且应尽可能提高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速ν(m／s)可按下式计算：

式中γ为冲洗油或冲洗液的运动粘度，mm²／s；d为冲洗管道的内径，cm。

为了增强紊流，常在冲洗管道上顺着介质流动方向斜插一支管，在冲洗过程中由此吹入清洁干燥的压缩空气或氮气。

冲洗泵的最小额定流量Q(L／min)可按下式计算：Q=6VA

式中V为冲洗介质在冲洗回路最大断面管道内产生紊流的速度，m／s；A为被冲洗管道横截面面积，cm²。当冲洗管道为串联时，A为最大管道的横截面面积；当冲洗管道为并联时，A为并联管道横截面面积之和。

管道冲洗通常分两次完成。第一次冲洗采用冲洗介质(不一定是生产用油)冲洗，合格后将其排放，再以生产用油使用生产泵作第二次冲洗。对于线外冲洗的管道，第二次冲洗是在管道按设计要求敷设后进行的。经两次冲洗后的冲洗油如果清洁度和其他各项油质指标均能符合要求时，可直接用于生产。

管道系统投入一次冲洗后8h，可取样检验冲洗油的清洁度，若不合格则根据情况每隔2～4h再取样检验。冲洗油的取样点一般可在回至油箱的管道端头上。冲洗介质的清洁度应高于或等于系统所要求的清洁度，否则应继续冲洗直至满足要求。管道冲洗中常用的冲洗介质清洁度标准为国际通用的CETOP RP70和NAS1638，这些标准都是基于颗粒污染计数法制订的。一般液压系统和润滑系统的清洁度不低于CETOP RP70 19／16级或NAS10级；带有伺服阀或比例阀的液压系统则要求达到CETOP RP70 15／12级或NAS6级以上。