三菱法     (Mitsubishi process)

利用以溜槽相连的熔炼炉、渣贫化炉和吹炼炉连续地将硫化铜精矿熔炼成粗铜的铜熔炼方法。各炉的工艺参数可独立控制，易于保持最优的熔炼状态。冶炼中间熔体靠三个炉子的位差自动通过溜槽在各炉间连续传送(见图)。全系统用计算机控制。此法具有能加速气、液、固三相间传质和传热过程的特点，是一种强化生产、降低能耗和消除污染的炼铜新技术。

三菱法熔炼炉      圆型，维持炉内中等氧势，将精矿熔炼成品位高于65％的铜锍。炉料由干燥至含水分低于1％的铜精矿、细碎石英石熔剂和炼炉渣组成，用含氧33％～35％的富氧空气经喷枪以高速喷入熔池中，迅速完成冶金反应。铜锍和炉渣的混合熔体经保温溜槽流往炉渣贫化炉。烟气含SO₂ 达12％，净化后送制酸。熔炼炉的热源主要来自冶金反应，不足部分由外供燃料燃烧补充。

三菱法炉渣贫化电炉       椭圆型，维持较低氧势。靠电热提高混合熔体的温度，以改善炉渣的物理性质，使冰铜锍与炉渣分离。铜锍经虹吸和溜槽流入最后的吹炼炉中。弃渣含铜0．6％左右，从渣口放出，经水淬后外运。

三菱法吹炼炉      圆型，尺寸略小于熔炼炉，维持炉内最高的氧势，也用喷枪将富氧空气、熔剂喷入炉池，把铜锍迅速吹炼成含铜98．5％、含硫0．05%的粗铜。由于炉渣在吹炼炉中受到强烈的氧化作用，Fe₃O₄ 含量较高。为了避免Fe₃O₄ 在常规FeO - SiO₂ 系炉渣中的有害影响，需选造新型的Cu₂O - Fe₂O₃ - CaO系炉渣。新系炉渣在1523K温度时具有比FeO - SiO₂ 系炉渣大得多的低熔度范围，从而保证了吹炼过程顺利进行。典型吹炼渣的主体成分(质量分数ω／％)为：Cu 10～20，Fe 40～50，CaO 10～20。吹炼渣由放渣口放出，经水淬、干燥后大部分返回熔炼炉中处理，小部分作冷料返回吹炼炉。产出的烟气也供制酸。

应用     1968年日本的小名浜冶炼厂建成第一套月产粗铜500t 的三菱法扩大试验设备，1990年又建了一套月产粗铜1500t 的半工业试验设备。1974年在直岛冶炼厂一台旧反射炉基础上建立一套月产粗铜4000t 的三菱法工业设备。1981年加拿大奇得•克里克(KiddCreek)公司引进此项技术，新建年产粗铜75000t的提明斯(Timmins)炼铜厂，1985年提高鼓风中氧浓度使生产能力增大到年产粗铜90000t。该厂熔炼炉内径10．3m，10根外径75mm喷枪，富氧空气中的氧浓度41％；吹炼炉内径8．16m，喷枪6根，富氧浓度32％。

三菱法的技术发展趋势是逐渐提高喷枪鼓风中的富氧浓度，使熔炼过程达到自热的程度；应用更有效的冷却方式，进一步提高炉子的使用寿命。