氧化造渣法提铟(extraction of indium by oxidizing dross formation process)

以含铟粗铅为原料，经氧化造渣、浸出、置换和电解产出金属铟的过程。含铟粗铅是粗锌精馏的副产物，含铟高达0.4％～1％，另含锌5％及微量铁、铜、锡及砷等杂质，是火法炼锌过程综合回收铟的重要原料。

中国葫芦岛锌厂粗锌精馏过程产出的含铟粗铅，从1966年开始采用这种方法提取铟，工艺流程如图。氧化造渣法提铟除具有工艺过程简单、不需经过萃取富集、生产稳定、铟回收率在80％以上的特点外，还可直接产出成品铅。中国水口山矿务局冶炼厂也用类似的方法从含铟粗铅中提取铟。国际上如德国等国家也用此法生产金属铟。

氧化造渣   利用铟对氧的亲和势大大高于铅对氧的亲和势的原理实现铟和铅等的分离过程。含铟粗铅在坩埚炉或反射炉内经加热熔化后，在1073～1123K温度下向铅液鼓入空气，锌优先氧化成渣。当铅液中锌与铟的浓度趋于平衡时，铟与其他杂质便相继氧化，在铅液表面逐步形成一层浮渣。鼓风1～2h，铟的氧化便基本完全。此时停风捞渣，氧化造渣即告完成。浮渣产出率为20％～25％，含铟2％～5％，铟在此富集达4～7倍。副产成品铅的纯度在99.8％以上，残含铟在0.001％以下，达到中国三号铅标准。

浸出   含铟浮渣先进行中性浸出，中性浸出液的终点酸度控制在pH5.0～5.2。在此浸出条件下，浮渣中80％以上的锌进入溶液，而铟留在渣中，实现铟、锌分离。过滤所得的中性浸出渣用浓硫酸浸出，浸出液的终点酸度控制在含硫酸15～20g／L，铟便转入浸出液，获得含铟10～20g／L的酸浸出液。酸浸渣中的残铟低于0.01％。

置换用锌板将酸浸出液的铟离子还原成金属铟938的过程。为防止置换过程中发生砷化氢中毒，置换作业必须在排风设施十分完善的置换槽内进行。置换获得的海绵铟经清水洗净后压团，铟团在熔融NaOH覆盖保护下铸成粗铟。粗铟纯度为95％～99％。

电解   将粗铟铸成阳极，套以隔膜进行电解。电解液为含铟80～100g／L的In₂(SO₄)₃溶液，在电解液pH2～3、电流密度40～50A／m²及槽电压0.2～0.3V下，粗铟经两次电解便获得纯度在99.99％以上的金属铟。