浸出(leaching)

又称浸取、溶出、湿法分解。用适当的浸出剂选择性地与矿石、精矿、焙砂等固体物料中某些组分发生化学作用并使之溶解而与其他不溶组分初步分离的湿法冶金单元过程。目前，世界上大约15％的铜，80％以上的锌，几乎全部的铝、钨、钼都是通过浸出使之与矿物原料中的其他组分得到初步分离的。

方法的分类

根据浸出剂不同可分为酸浸出、碱浸出、氨浸出、氰化物浸出、氯盐浸出、氯气浸出、硫脲浸出、加入微生物的细菌浸出等。根据浸出过程的压力可分为常压浸出和加压浸出。根据浸出的方式可分为就地浸出、堆浸、渗滤浸出、搅拌浸出、热球磨浸出、管道浸出、流态化浸出和电浸出等。根据浸出过程反应的特点可分为氧化浸出和还原浸出。根据浸出流程可分为间歇浸出，连续浸出和多段浸出。

浸出剂的选择

工业上常用的浸出剂有酸、碱、盐、氨和氯气等水溶液。浸出剂的选择主要依据被处理固体原料的特性、浸出效果和经济因素，即既要得到高的浸出率和好的分离效果(浸出剂选择性好)，又要来源广、价格便宜、使用方便、可回收利用和利于环境保护。此外，浸出剂的选择还要考虑与随后作业的合理衔接。

浸出成分的溶解形式

主要有：(1)简单溶解；(2)无价态变化的溶解；(3)有氧化一还原反应的溶解；(4)有配合物生成的溶解。

(1)简单溶解。固体物料的某些化合物本身易溶于水，在浸出时可简单溶入水中。例如黑钨精矿苏打烧结料中Na₂WO₄的溶出和锌焙砂中ZnSO₄的溶出。

(2)无价态变化的溶出。固体物料中某些组分与浸出剂作用时没有发生价态变化的溶出。例如锌焙砂中的ZnO、MgO和ZnO•Fe₂O₃用硫酸浸出时生成ZnSO₄、MgSO₄和Fe₂(SO₄)₃进入溶液，白钨精矿Ca-WO₄用盐酸浸出时生成钨酸H₂WO₄。

(3)有氧化一还原反应的溶出。固体物料中某些组分在浸出过程中发生价态变化。例如闪锌矿ZnS的加压氧浸出，其中的硫便被氧化成元素硫留在浸出渣或氧化成SO₄^2-进入浸出液。

(4)有配合物生成的溶出。固体物料中某些组分在浸出过程中生成配合物进入溶液。例如红土矿经还原焙烧后的氨浸出，镍与氨以配位离子形态进入溶液；自然金矿的氰化物浸出，金与氰根形成金一氰配合离子进入溶液等。

浸出过程的热力学条件浸出是在有液、固、气相参与下发生的一系列物理化学变化过程：常用标准反应吉布斯自由能变化△G⁰、平衡常数K或电位-pH图来判断浸出过程的热力学条件。在一定反应温度下，标准反应吉布斯自由能变化的负值愈大，表明浸出反应的可能性及进行的限度愈大。当浸出反应达到平衡时，其热力学平衡常数愈大，表明该反应的限度愈大。电位一pH图常用于判断浸出过程各组分的稳定存在范围，可能发生的反应及其平衡条件，据此拟定合理的浸出工艺参数。

浸出过程的动力学条件      

影响浸出速度的因素主要有固体物料的组成、结构和粒度，浸出剂浓度、浸出温度、液固相相对流动的速度和矿浆粘度等(见浸出过程动力学)。浸出是一复杂的多相反应过程，浸出速度不仅取决于化学反应速度，而且也取决于边界层或固体膜的扩散传质速度。当浸出过程速度受化学反应速度控制时，要提高浸出剂的浓度和浸出温度，减小固体物料的粒度以增大固体颗粒的反应表面积。当浸出过程速度受液一固相间扩散传质速度控制时，提高反应速度的有效措施是增大固液相间的相对流动速度，例如可通过提高搅拌强度来实现。

存在问题及改进方向          

由于所用浸出剂对欲浸出的矿物成分具有选择性，因而浸出过程的分离效果好，适宜处理低品位和复杂矿物原料。但浸出还存在一些需进一步解决的问题。(1)一般的浸出过程温度低、反应速度慢，致使浸出设备庞大，单位厂房面积的产能低。解决这一问题的主要途径有：强化浸出过程，例如推广采用高温、加压浸出技术；研究提高固体物料颗粒反应活性的活化措施，包括机械活化、热活化、超声波活化和辐射活化等；开发有利于提高反应速度的有效催化剂及催化技术；应用具有高传质速率的诸如流态化浸出、管道浸出和热球磨浸出等工艺与设备。(2)为提高浸出过程的速度和浸出率，往往需用过量很多的浸出剂。因此，开发具有高选择性的浸出剂和相应的浸出工艺，以及开展浸出剂的再生利用，尽可能降低浸出剂的消耗，对充分发挥浸出过程适于处理低品位及复杂矿物原料的这一优势，具有十分重要的意义。(3)浸出往往在具有强烈腐蚀性的介质中进行，浸出设备的腐蚀常常成为制约浸出工艺工业应用的重要因素。因而加强对高效而廉价的防腐材料及耐腐蚀浸出设备加工制造技术的研究和推广应用，对拓宽浸出的应用范围具有特殊意义。