中国耐火材料工业(refractory industry in China)

20世纪初，伴随着中国玻璃、陶瓷工业的兴起，在中国粘土、铝土矿等耐火原料主要产地的山东、河北及经济较发达的上海等地区，开始生产耐火材料制品。同时，在中国辽东半岛海城营口地区相继发现了菱镁矿、白云石矿，并由民间开采及建窑煅烧。然而在1949年以前的近半个世纪中，中国耐火材料工业基本上处于手工业作坊状态，产品单一，产量很少(仅7．4万t)，设备简陋，质量低劣且依附于其他工业。1949年中华人民共和国成立后，随着国民经济的恢复和发展，中国耐火材料工业开始发展壮大。

国民经济发展的第一个五年计划时期(简称“一五”时期)，为了适应冶金工业的发展，国家投资近亿元先后改建了鞍山钢铁公司(简称鞍钢)、唐山钢铁(集团)总公司(简称唐钢)、太原钢铁(集团)公司(简称太钢)(见彩图插页第2页)等一批耐火材料厂，同时将山东淄博、河北唐山及上海等地的几个玻璃砖瓦窑厂改建成耐火材料厂，并由苏联援建、新建了机械化水平较高的大石桥镁砖厂、鞍钢耐火材料厂硅砖车间和粘土砖车间。到“一五”时期末，中国耐火材料总产量已达101万t，比1949年增长12倍，并生产出了具有中国资源特色的高铝砖、镁铝砖等一批新产品，开始改变中国耐火材料品种单一的局面。这期间，为国家提供了满足高炉、焦炉、平炉建设和生产所需耐火材料。

“二五”期间，为了适应钢铁工业布局需要，国家投资4亿元，在洛阳、北京、山东王村、武汉、包头、秦皇岛等陆续新建了一批耐火材料厂。这期间，“一五”建设的大石桥镁砖厂建成投产，使当时国家建设急需的镁质砖产量比“一五”时期末增长1倍。

1963～1965年的国民经济调整时期，及时调整了生产规模，加强企业管理，提高产品质量，努力增产短线产品。经过3a调整，全国耐火材料总产量虽然由1960年的792万t下降到1965年的184万t，但产品质量、品种、结构、企业素质均得到改进和提高。

“三五”、“四五”时期，为解决西南、西北地区钢铁工业发展的需要，国家投资3．6亿元在攀枝花(见彩图插页第2页)、贵阳、西北等陆续新建了一批耐火材料厂。这期间，耐火材料工业系统广大职工在生产、建设、科研方面继续取得进展，“三五”时期末，冶金系统重点耐火材料企业产量占全国耐火材料总量的63．5％。到“四五”时期末，中国耐火材料产量达到378万t。其中，冶金系统重点耐火材料企业产量占55％，满足了钢铁工业所需全部、建材工业所需大部的耐火材料的需求。

“五五”期间，钢铁工业进行调整，耐火材料市场相应萎缩。为此，在行业内部进行了调整，加强了有效供给，保证了重点耐火材料企业生产需要。

“六五”时期以来，在中国耐火材料工业企业在品种、质量、基本建设、科研等方面都取得了前所未有的长足发展。耐火材料开始从数量型转向品种质量型，从半封闭状态转向行业开放，从小生产状态开始向社会化大生产发展，开始走上了主要依靠技术进步、内涵式扩大再生产的健康发展道路，进入了一个新的历史发展时期。

随着钢铁工业新技术的发展，人们对耐火材料与钢铁工业发展的相互依存、相互促进的关系有了新的认识。以宝山钢铁(集团)公司用耐火材料国产化为契机，国家投资近10亿元改建了一批耐火材料厂，中国耐火材料工业已开始具备向现代化大型钢铁联合企业成套提供具有国际水平的优质耐火材料的能力。与此同时，隶属于建材、轻工、化工和地方部门的耐火材料生产也在迅速发展，冶金系统外的耐火材料产量占全国耐火材料总量的比例已由1980年的25．4％增长到1993年的64．9％，年均增长3％。(表1)1995年，中国约有2500余家耐火材料企业，广泛分布在除西藏以外的各省(市)、自治区。职工达26万人，生产能力达1200万t水平(表2)；1949～1993年累计向国家提供了1．7219亿t耐火材料。隶属冶金系统的耐火厂生产能力达450万t水平，约占全国45％。随着改革的不断深化，增强了企业活力，推动了生产发展，使长期紧俏的某些传统产品(如焦炉用硅砖、镁质砖等)供需矛盾已缓解，耐火材料市场供需关系发生了根本的变化。从1987年起，普通耐火材料已供过于求，取消了国家统配，进入了买方市场。为了加强国家宏观调控，在洛阳建立了国家耐火材料质量监督检测中心，从1987年起全国高炉用高铝砖和粘土砖、焦炉用硅砖、电炉顶用高铝砖、镁碳砖实行了生产许可证制度。1990年10月成立了中国耐火材料行业协会，它是跨部门群众性的社会经济团体，是政府部门的有力助手。1992年5月成立的全国耐火材料标准化技术委员会负责全国耐火材料标准化技术归口工作。

耐火材料工业体系建设根据国情，决定了耐火材料工业发展的多层次结构。早在钢铁工业开始发展时期，国家就规划了冶金用耐火材料的发展。从“一五”时期起，为了适应不同时期钢铁工业发展需要，国家投资先后改建、新建数十个耐火厂，保证了钢铁工业的需要。“六五”时期以来，为了适应钢铁工业新技术的迅速发展，尽快改变中国耐火材料品种质量落后的面貌，在以宝钢为代表的引进项目的推动下，国家对耐火材料工业投资近10亿元，外汇5500万美元，超过了以往30年国家投资的总和。其中，为宝钢配套耐火材料建设项目投资7．6亿元，外汇3500万美元。有19个企业分别从日本、联邦德国、美国、英国等引进了先进技术和装备，形成了40万t优质耐火原材料生产能力。除供宝钢用外，还可成套供应一些钢铁企业基建和生产所需的具有国际水平的优质耐火材料。

在生产方面，已形成了国家重点企业、地方骨干企业及地方小型企业，包括乡镇企业的三层次生产体系。以国家投资建设的和在重点钢铁企业中发展起来的一批耐火材料厂为主，由于具有一定技术实力和生产装备优势，构成了当前冶金系统耐火材料重点企业，承担着向钢铁企业提供所需的主要优质耐火材料的任务。它们之间，生产品种各有侧重，配套供应。以青岛、上海耐火材料厂等为主，生产长水口、浸入式水口、定径水口等连铸专用耐火材料；以辽宁镁矿耐火材料公司和洛阳、鞍钢、武钢、上海等耐火材料厂为主，生产碱性耐火材料(见彩图插页第2页)；以唐钢、洛阳、山东、贵阳、冷水滩耐火材料厂等为主，生产高铝质耐火材料；以上海、山东(见彩图插页第3页)、首钢、焦作、太湖、贵阳、大连(见彩图插页第4页)耐火材料厂等为主，生产不定形耐火材料，以洛阳、鞍钢、山东王村、太钢、大连、马家沟耐火材料厂等为主，生产硅质耐火材料；以抚顺、首钢(见彩图插页第4页)、贵阳耐火材料厂等为主，生产隔热砖、耐火纤维等节能耐火材料。

在科研设计方面，“一五”时期和三年调整(1963～1965年)时期建设的鞍山焦化耐火材料设计研究院和洛阳耐火材料研究院具有雄厚的技术力量和较先进、完善的科研设计手段，两院的建成，是中国耐火材料工业自主发展的里程碑，是中国耐火材料工业的主力军。(见彩图插页第1页)还有3家综合院所，主要从事耐火材料科研工作的单位：钢铁研究总院九室、冶金建筑研究总院材料所、武汉冶金建筑研究院泥浆室；在冶金部直属高等院校中，设有耐火材料(无机非金属材料)专业的有3家武汉冶金科技大学(原武汉钢铁学院)、鞍山钢铁学院和西安建筑科技大学；在一些重点耐火材料企业中，还有一批规模大小不等、装备水平不一的科研机构，以上这4支队伍，构成了中国耐火材料科技基本力量。

中国耐火材料技术人员可自行研究、开发包括钢铁、建材、有色金属、化工等涉及高温技术工业部门所需的各种耐火材料新品种，并具有自行设计各种耐火材料工程项目的能力。

资源中国天然耐火原料资源丰富，质地优良，分布面广，为耐火材料工业的发展提供了有利条件。铝土矿分布于山西、河南、河北、贵州等地的全国11个省，储量3．18亿t。中国铝土矿基本上属于一水铝石型，Al₂O₃含量较高，一般为60％～75％，Fe₂O₃含量较低，一般小于2．5％。此外，四川南川、陕西府谷、湖南辰溪等地区也有丰富的优质铝土矿资源。硬质粘土已探明保有储量13亿t，分布于山东淄博(焦宝石)、河南焦作、河北古冶、山西阳泉等地。软质粘土已探明保有储量4亿t，分布于吉林水曲柳、辽宁复州湾、木节、山东淄博(坊子土)、河北古冶、江苏苏州、吴县、广西维罗、扶绥、湖南湘潭等地。菱镁矿主要分布于辽宁、山东，在河北大河、四川甘洛、汉源、甘肃肃北以及内蒙古、安徽、西藏等地区也有该资源，全国已探明保有储量约27亿t，约占世界天然菱镁矿储量的1／4。中国菱镁矿主要属镁质碳酸盐中的晶质菱镁矿床，辽东半岛大石桥、海城、营口一带菱镁矿即属此类型，储量占全国80％以上。此外，陕西、辽宁、吉林等地还有水镁石资源，青海、广西等地还有卤水、海水镁砂资源。中国具有的优质铝土矿，菱镁矿、耐火粘土的资源优势，是发展中国耐火材料工业的基础原料。此外，中国石墨矿资源丰富，主要分布在黑龙江、山东、内蒙古、河南等地，晶质鳞片状石墨是中国的重点石墨资源，黑龙江柳毛、山东南墅、内蒙古兴和是中国主要的石墨矿产地，全国已探明石墨矿保有储量1．46亿t。此外，还有隐晶质土状石墨，主要分布于吉林、湖南、福建等地。白云石矿分布全国各地，全国保有储量约84亿t，其矿石质量优良，以特级和一级矿为主。硅线石族矿物已在全国23个省、市地区发现，已探明保有储量2189万t，其中有江苏沭阳、河北魏鲁、河南南阳等地的蓝晶石，黑龙江鸡西、陕西洋八里、安徽回龙山等地硅线石，新疆契布拉盖、河南西峡及陕西眉县、甘肃漳县、河南杨乃沟、辽宁凤城等地的红柱石。中国锆英石资源主要分布于广东南海地区，其次是山东、广西、福建、辽宁等地，已探明锆英石保有储量240万t，其中海南、广东190万t，占全国的80％。铬铁矿主要分布在西藏、新疆、内蒙古、甘肃等省区，已探明保有储量1060万t。

品种质量的提高50年代，为了适应高炉、平炉的发展，唐钢、重庆钢铁(集团)公司、鞍钢、太钢耐火材料厂开发了高铝砖、镁铝砖、焦炉硅砖和以耐火混凝土为代表的不定形耐火材料等一批耐火材料新品种，其中平炉顶用镁铝砖获1966年国家发明奖；60年代，为适应转炉、电炉、建材、电子工业的发展，相继开发了焦油结合白云石砖、电炉顶用高铝砖、烧结刚玉砖、熔铸砖、大型玻璃熔窑用硅砖和粘土砖；70年代，为了适应节能工作的发展，1972年北京耐火材料厂(现首钢总公司耐火材料厂)首先开发了普通硅酸铝耐火材料纤维；为了适应连铸技术的发展，1973年青岛耐火厂与洛阳耐火材料研究院开发了熔融石英质浸入式水口、高铝石墨水口等连铸专用耐火材料，与此同时，还开发了精炼炉用预反应镁铬砖(洛阳耐火材料厂生产)、电熔再结合镁铬砖(抚顺钢厂、上海第二耐火材料厂生产)。1978年由洛阳耐火材料研究院和天津耐火器材厂，合作研制成功并成批生产了烧成油浸镁白云石砖，使转炉炉龄大幅度提高。进入80年代，南钢氯化球团工程、抚钢VOD／VHD精炼炉项目、贵州铝厂“186”工程，化工系统的13套合成氨项目，建材系统的大型水泥回转窑、浮法玻璃生产线等一批引进项目，特别是以宝钢用耐火材料国产化为契机，使中国耐火材料品种质量开始出现了质的飞跃。

在耐火原料方面，辽宁镁矿耐火材料公司与鞍山焦化耐火材料设计研究院协作，采用浮选轻烧、高压压球、高温煅烧的二步煅烧工艺，试生产出MgO97．5％～98．0％，c／s大于2，体积密度大于3．3g／cm³的优质高纯烧结镁砂。1989年6月国家投资1．58亿元(含外汇810万美元)，自奥地利、联邦德国引进的年产5万t高纯镁砂生产线，在该公司海城镁矿建成投产。中国优质镁质原料从此揭开了新的一页。与此同时，利用青海格尔木盐湖卤水制造高纯镁砂的研究工作，也取得了显著进展，正在建设生产线。山西阳泉铝矾土经浮选一强磁选，提高了纯度，解决了分采困难；洛阳耐火材料研究院和河南渑池铝矾土煅烧厂合作利用杜家沟、贾家洼铝土矿，采取磨粉均化、高压压球、高温煅烧工艺，制造出优质高铝矾土熟料，新疆铬矿经螺旋溜槽和离心选矿回收砂泥工艺，提高了纯度。黑龙江鸡西、河北灵寿、江苏沭阳、河南南阳等地对硅线石族矿物的选矿也取得了良好效果。此外，在人工合成原料方面，山东镁矿用掖县菱镁矿和石灰生产的优质合成镁质白云石砂，山东耐火材料厂、江苏江都、山东淄博工业陶瓷厂的烧结莫来石，吉林梅河口特种耐火材料厂的电熔锆莫来石，以及辽宁、河南等地生产的电熔镁砂、电熔镁铬砂、电熔和烧结的镁铝尖晶石砂等。这个期间，相继开发了一大批钢铁工业急需的耐火材料新品种，其中主要有：顶底复合吹炼转炉和高功率、超高功率电炉用镁碳砖，平炉用镁铝铬砖，高炉用氮化硅结合碳化硅砖，出铁沟用捣打料和浇注料，出铁口及风口用硅线石砖，碳质、硅酸铝质压入料，焦炉用低膨胀硅砖，精炼炉用全合成及直接结合镁铬砖，小方坯连铸用锆质定径水口砖，连铸中间罐用镁质涂料，低水泥浇注料挡渣堰板，连铸用铝碳(锆)质长水口，浸入式水口，滑动水口(含带透气装置的三层滑板)、水平连铸用BN基分离环，混铁车用莫来石砖，A1₂0₃SiC一C砖，钢纤维浇注料制造的脱硫喷枪，高风温热风炉用低蠕变高铝莫来石砖，堇青石砖，胶体法多晶莫来石、氧化铝耐火纤维，盛钢桶用铝镁质浇注料、不烧砖、铝镁碳砖、铝镁尖晶石浇注料(砖)，节能用轻体高强漂珠隔热砖，氧化铝空心球砖及各种耐火泥浆等。

耐火组合砖技术是建造大型高炉的关键技术之一。宝钢冶金建设公司开发的50多种组合砖计算程序软件包，达到国际先进水平，并用于宝钢2号高炉的建设；湘潭钢铁公司(简称湘钢)与武汉钢铁设计院合作开发的泥浆真空离心浇注成型法生产的8种热风炉耐火组合砖及高炉陶瓷拓底砖已用于首钢、湘钢等一批大、中型高炉建设。

这个期间，还引进了一批先进的工艺技术和装备，提高了中国耐火材料工业整体水平。如高强度镁碳砖(辽宁镁矿耐火材料公司生产)、耐火纤维(首钢耐火材料厂、贵阳耐火材料厂、陕县电器厂生产)、铝碳(锆)质浸入式水口、长水口(青岛耐火材料厂生产)、优质隔热砖(抚顺耐火材料厂生产)、碱性绝热板(秦皇岛耐火材料厂生产)、铝碳(锆)质滑板(上海第二耐火材料厂生产)、氮化硅结合碳化硅砖(贵阳耐火材料厂生产)、不定形耐火材料(上海耐火厂、大连耐火厂生产)等。

耐火材料标准化工作也有显著进展，标准水平不断提高，从50年代全部引进苏联标准起，随着生产发展，标准不断完善充实。1978年以来，开始重点采用国际标准，1986年全面采用国标和国外先进标准，现已基本形成了由基础标准、试验方法、产品标准构成的耐火材料标准体系。

1991年上海耐火材料厂成功地研制出GBl50—GBl80标准锥系列，使中国耐火测温锥开始与国际标准锥靠拢，为中国耐火材料走向世界创造了条件。

随着新品种的开发，中国耐火材料品种结构逐步优化(表3)。

装备的开发中国耐火材料成型设备以开发摩擦压砖机为主。70年代以来，对摩擦压砖机的传动方式、压砖精度和安全性能等方面不断进行改进。鞍钢设计、制造的8000kN高冲程摩擦压砖机性能可靠，已在广泛应用。鞍山焦化耐火材料设计研究院与机械制造厂

合作，在摩擦压砖机系列化方面做了许多工作。如今，中国摩擦压砖机从1000kN到10000kN级的已定型生产，同时还开发了压机外出模及双面加压装置，增加了安全性，提高了砖坯质量。此外，7500kN复合摩擦压砖机也已问世。从1976年起，中国还陆续试制出4000kN、8000kN和12000kN液压机，在液压技术和自动化操作方面均达到一定水平。大型等静压机是生产某些特殊制品(如长水口砖、大型复吹转炉底部供气砖等)的设备，国内制造的这种压机性能稳定，使用可靠，达到国际水平，已成定型系列产品。为适应碳结合耐火材料发展而开发的大型真空摩擦压砖机也于1994年取得了成功，耐火砖成型模具是提高砖坯质量的关键之一。1949年以来，耐火厂多年用碳素钢固体或液体渗碳工艺、模具耐磨性差，寿命低，特别是液体渗碳严重污染环境。60年代开发了变质铸铁模具。此后又开发了碳素钢气体C—N共渗工艺，合金工具钢(C％MoV)模具，碳化钨(YG系)硬质合金模具，高铬系合金铸铁模具，技术经济效果均超过原有模具；1985年以来，冷水滩耐火材料厂与株洲硬质合金厂合作，开发了GT一35钢结构硬质合金模具与碳钢渗碳模具比较，一次寿命可提高20～30倍，且重复使用10次。高铬稀土合金铸铁模具是又一种新型优质合金模具，其寿命比渗碳钢高10～25倍，且成本较低，加工性能较好。这些材料对提高砖坯质量有重要意义。国内自行设计的高温竖窑和隧道窑已应用于生产，其中鞍山焦化耐火材料设计研究院与辽宁镁矿耐火材料公司合作设计的容积为3．5m。高温竖窑，煅烧温度大于1900℃，已生产出Mg()>98％，体积密度大于3．3g／cm。的高纯镁砂，达到国际先进水平。此外，该院还开发了新型混合机(QH型、SJH一28—1型、600L型等)、高压压球机、大型加压振动成型机、拿砖机械手等。为了尽快提高中国耐火材料装备水平，20世纪70年代，国家投资引进了一批从6500kN到20000kN大型液压机。80年代以来，又陆续引进了20000～36000kN的大型真空液压机5台，气流冲击式细磨机两台，大型真空油浸装置3套及一批其它关键设备。如今，中国已具备生产高压压球机、离心辊磨机、自动电子称量车、高速混合机、真空油浸装备的条件。

技术进步平炉用镁铝炉顶砖成功地代替了50年代国际通用的镁铬砖与硅砖混合砌筑炉顶，使中国早在“二五”初期就实现了全碱性平炉炉顶。为适应吹氧平炉的发展，又开发了中档镁铝砖和镁铝铬砖。

转炉用耐火材料由过去单一的焦油白云石砖发展到与镁白云石烧成油浸砖、白云石碳砖综合砌筑，使顶吹氧气转炉炉衬寿命由1[)()～400炉，提高到，500～800炉(太钢、武钢)、甚至达到1000炉(首钢)；1980年初中国镁碳砖自抚顺钢厂问世以来，从1984年起，开始在全国转炉推广应用。由于耐火材料材质的改善和炼钢操作、维护的加强，中国转炉炉龄较前有大幅度的提高。宝钢的300t大型转炉全部使用国产镁碳砖，1992年创2251炉、吨钢耐火材料消耗1．13kg的记录，1993年又创3033炉、吨钢耐火材料消耗0．998kg的记录，1996年再以5038炉、吨钢耐火材料消耗1．07kg刷新纪录。为了配合转炉复合吹炼技术的发展，中国又开发了狭缝式和定向直通多孔式等不同结构型式的底部供气砖。1995年中国重点钢厂转炉平均炉龄为998炉，比1983年557炉提高79．17％，为中国钢产量迅速增长作出了重要贡献。

70年代初期开发的熔融石英质浸入式水口使中国板坯连铸开始采用保护渣浸入式水口浇注。80年代初期，青岛、天津、秦皇岛耐火材料厂等开发了锆质是径水口，保证了小方坯连铸机的生产，特别是洛阳耐火材料研究院开发的直接复合锆质定径水口，具有使用安全、成本较低的特点，1988年获国家发明奖，已批量生产。滑动水口砖陆续开发出镁铝质、高铝质、高铝一石墨质砖，已取代了过去单一的高铝不烧砖。上海第二耐火材料厂近年来开发的大型铝碳锆质滑板及中间罐用3层滑板，在宝钢已正常使用，其中3层滑板创连浇7炉的优异成绩。青岛耐火材料厂生产的铝碳锆质浸入式水口，在宝钢大型板坯连铸机使用，1994年已达到8炉连浇水平。上述两种产品均属国际先进水平。为适应水平连铸的发展，从1981年起，清华大学、上海钢铁工艺技术研究所、上海第二耐火材料厂相继开发了BN基分离环，并已在成都无缝钢管厂、衡阳钢管厂、齐钢等钢厂水平连铸机上正常使用。中国开发的连铸中间罐挡渣堰、镁质涂料已在宝钢、天津钢管公司等钢厂正常使用。

盛钢桶用衬砖已由过去单一的粘土砖发展到高铝砖、蜡石砖、铝镁质浇注料和不烧砖。为了适应连铸需要，又开发了铝镁碳砖、铝镁尖晶石砖及浇注料等新品种；其中洛阳耐火材料研究院与焦作耐火材料厂合作开发的铝镁碳质盛钢桶衬砖，在宝钢300t连铸盛钢桶使用，平均寿命70次，最高达百余次。为了适应炉外精炼技术发展需要，国内陆续开发了用于RH一0B、LF—V、VOD、VD等精炼炉用的镁铬砖系列(包括直接结合砖)，喷射冶金用整体式和组装式喷枪，其中钢纤维增强的复合高铝浇注料振动成型的喷枪，在齐钢SI。钢包使用，平均寿命17次。上海第二耐火材料厂、洛阳耐火材料厂、辽宁镁矿耐火材料公司开发的直接结合镁铬砖组装的RH炉浸渍管经宝钢、武钢RH炉试用，接近进口砖水平，开封特种耐火材料公司与武钢合作开发的刚玉尖晶石质浇注料，在武钢RH炉使用，平均寿命达到82～88次，平均处理钢水27～29h，效果显著。辽镁公司生产的优质镁碳砖，在抚钢和天津钢管公司50t和150tuHP电炉炉壁上使用，平均寿命分别达到361次和305次，居国内领先水平，该公司开发的UHP电炉、EBT法炉底镁质捣打料在国内使用，也取得良好效果。铁水预处理是钢铁工业实现“清洁钢”的重要环节，唐山碳化硅砖厂与北京钢铁研究总院合作开发的Al₂O₃SiC一c砖和泥浆，在宝钢320t鱼雷车批量使用(在单脱硫大于90％的条件下)冲击部位平均寿命1500次以上，在鱼雷车装载量、内衬寿命及修补频率方面均进入国际先进行列，山东耐火材料厂与洛阳耐火材料研究院合作开发的Al₂O₃SiC一C砖及泥浆，在宝钢，320t鱼雷车使用，在75％时间采用了复合脱硫剂，加大了喷吹速度和喷粉量的苛刻条件下，平均寿命达到1300次，成绩优异。

高炉中段用耐火材料已由过去单一的粘土砖、高铝砖发展到氮化硅结合碳化硅砖。由北京钢铁研究总院开发的氮化硅结合碳化硅砖于1985年11月首次用于鞍钢6号高炉(容积1050m³)，情况良好。洛阳耐火材料研究院开发的氮化硅结合碳化硅砖用于宝钢高炉风口，理化性能和使用效果均达到国际先进水平。当前中国已有一批大、中型高炉推广使用了氮化硅结合碳化硅砖。SiAl0N结合碳化硅砖也由洛阳耐火材料研究院和山东八三厂开发成功，并已在高炉上使用。上海耐火厂和太湖耐火厂生产的高炉出铁沟用Al₂O₃SiC一C质捣打料和浇注料，采用了西北耐火厂开发的致密刚玉砂为主要原料，通铁量达到了国际水平。为了适应高炉、高风温热风炉的需要，唐钢、山东等耐火厂开发的低蠕变高铝一莫来石砖已在宝钢、唐钢、重钢、宣化钢铁公司等大型高炉热风炉使用。随着中国冶金用耐火材料新品种的开发，进口耐火材料数量已大大减少，为国家节约了大量外汇。宝钢生产用耐火材料97％以上由国内提供，而当年，宝钢1号高炉系统基建时所用耐火材料全部靠进口，耗资。7000余万美元。随着中国耐火材料品种、质量的优化，钢铁工业耗用耐火材料逐年下降。