钒再生(recovery of vanadium)

从含钒废杂物料中回收钒的冶金过程。含钒废杂物料又称二次钒资源，主要有提钛后的含钒残渣、废钒催化剂等。

从提钛残渣回收钒   往氯化金红石或钛铁矿生产TiCl₄(见四氯化钛制取)的残渣中加1O％水处理后得到的含钒4％和铌、钽、锆等的物料。物料用368～373K温度的热水浸煮，便有90％～95％的钒溶于水中，而铌、钽、锆则留在残渣内。水浸液含钒12.2g/L，相当于V₂O₅21.8g/L，钒浸出率只能达70％，需再用含HCl5.5mol/L的溶液浸出，以便进一步回收钒，使铌、锆进入酸浸出液。含钒溶液经稀释和调整pH后，用溶剂革取法回收钒。然后再从酸浸液中回收铌、锆等有价金属。日本每年从此种渣中提取生产V₂O₅820t。

废钒催化剂再生   化学与石油工业使用过的废钒催化剂数量较大，不仅可以从中回收到大量的钒，而且还能同时回收镍、钼等有价金属。

在原油转化为轻质油过程中使用过的废硫化钒催化剂，经焙烧得到的产物也是回收钒的原料。可以采用高温氨浸法回收这种原料中的钒。钒废原料加入压煮器中，于473K温度下用1～14mol/L浓度的氨水压煮4h，钒酸铵便溶于氨水。经过滤分离后，将钒酸铵滤液温度降至约323K，便析出钒酸铵结晶。结晶浆液经过滤、水洗、干燥后，在473～873K温度下煅烧便得到V₂O₅。结晶母液送吸收器和氨配制成浸出液返回浸出。也可用碱浸出法从这种钒废料中回收钒。这种方法先用NaOH或Na₂CO3溶液在363～378K温度下浸出钒废料1～6h，然后过滤分离。往盛装在吸收器内的含钒浸出液通入氨和CO₂，保持298～308K温度，按1mol钒加入1.5～5mol氨量，并将浸出液的pH调整为6～9。经氨处理的滤液送入沉淀器，保持308K温度，便沉淀出钒酸铵。过滤后，滤液送解吸器，通蒸汽驱赶液体中的氨和CO₂，然后返回中间罐调整成分后作浸出液用。NH₃和CO₂返回吸收器，钒酸铵晶体经洗涤、烘干后，于473～873K温度下煅烧得V2O5。

从原油脱硫用过的废钒催化剂回收钒的方法，是使废钒催化剂在1073K温度下进行氧化焙烧，先制得含钒10.88％、钼5.49％、钴2.03％、镍1.94％、铝35.48％的焙烧料，然后按每150g焙烧料中加入300ml。含NaOH15％的溶液，在333K温度下搅拌浸出3h。浸出料液在323K温度下过滤，得到含V2.4％、M01.75％、A10.14％的浸出液。将浸出液冷却至278K温度便析出含钒结晶体。结晶浆液经过滤后，往母液中加入NaOH以调整成分后返回浸出。含钒结晶体含钒在9％以上，含钼0.33％。钒浸出率约50％，钼浸出率约80％。