耐火制品(refractory products)

用耐火原料制成的致密、定形耐火材料。耐火制品在耐火材料总产量中所占比例最大(50％～80％)，主要用于钢铁、有色金属冶炼、玻璃、水泥、陶瓷、石油化工、军工等工业部门和高温技术领域。特别是多使用在炉窑关键部位和关键生产工艺环节，直接影响工业炉窑的使用寿命、产品质量、生产效率和经济效益。耐火制品与冶金和其它传统高温工业相伴产生，相互促进，共同发展。往往是在新型耐火制品的推动下，这些工业的新技术才得到迅速发展。

耐火制品的主要性能与其矿物组成密切相关。构成耐火制品的有单一氧化物、复合氧化物及非氧化物。其组成与特征见表1、2。

简史 人类生产和使用耐火制品渊源甚早，大体可分为早期的耐火制品，1900年至1950年期间发展的耐火制品和1951年至1990年期间发展的耐火制品3个阶段。

早期的耐火制品耐火制品的起源可追溯到1615年。在英国，用斯淘尔布里奇(Stourbridge)粘土和康瓦尔(Conwall)的卡伊拉粘土制造粘土砖，用于砌筑窑炉；用粘土制造的坩埚用于熔化玻璃。到16世纪，英国用耐火砂岩筑炉，推动了金属工业的发展。同时，英国布里斯托尔(Brm01)将粘土砖成功地应用于铜精炼炉，并传播到欧洲大陆。

1822年，英国人杨(w．w．Young)首先用南威尔士(Shouth Wales)尼思各(Vale of Neath)的迪纳斯(Dinas)砂岩为原料制成硅砖。碱性耐火材料是与碱性转炉同时出现的。1866年法国卡农(Carnon)报导了制造镁砖的方法。同年英国开始制造铬砖。1878年，托马斯(s．G．Thomas)和吉尔克里斯特(D．Gilchrist)用焦油结合白云石作转炉内衬，加入石灰造磷酸钙渣用以脱磷。将高磷铁水炼成了钢。托马斯碱性转炉炼钢法的成功也推广到平炉。于是，带蓄热室的碱性平炉得到发展。1884年，用焦油结合白云石砖作炉底的碱性平炉在英国建成。

1900年至1950年期间发展的耐火制品1900年哈克(H．A．Harker)提出用ZrO2作耐火材料，英国舍菲尔德(Shefield)大学国家物理试验室用氧化锆制砖。但是，由于伴随ZrO2单斜晶与四方晶的相变产生的体积变化，未制成可应用的制品。1903年碳化硅砖研制成功，并在法国和比利时的锌蒸馏炉上开始使用。1908年硅砖首次用来砌筑焦炉，取得了强化炼焦操作、提高焦炭质量、缩短结焦时间的良好效果。1913年美国麦卡勒姆(Mecallum)首次制成铁壳不烧镁砖。1915年英国魏纳姆(Wynam)获得制造含铬矿20％～80％的铬镁砖专利。1921年美国用含Al2O3  68％～74％和高Fe2O3•TiO2的高铝矾土作原料制成莫来石熔铸砖，并用于玻璃熔窑侧墙。1925年英国开始用蓝晶石熟料制造高铝砖，并用于玻璃熔窑。1927年拉夫(O.Ruff)和埃伯尔特(F．Ebbert)制成了稳定化氧化锆制品。1928年美国杨曼(Yongman)制成化学结合镁砖。1929年德国高炉炉底和炉腹开始使用碳砖。1931年在美国、德国和英国的市场上同时出现铬镁砖。1933年德国在全碱性平炉上使用铬镁砖获得成功。1935年苏联首次制造高铝砖。同年，日本用中国唐山古冶产的高铝矾土作原料制造了高铝砖。同时，美国用蓝晶石制造的成分接近莫来石的砖广泛用于玻璃熔窑。美国金刚砂公司首次制成熔铸氧化铝砖，并命名为莫诺佛拉克斯(Monofrax)。1936年美国制造了含ZrO2 20％的锆莫来石熔铸砖。1937年含β—Al2O3的Monofrax—M、含a—Al2O3尖晶石的Monofrax—K均获得了生产特许。该类砖用于钠钙玻璃熔窑澄清池侧壁。1940年美国将平炉炉顶硅砖中Al2O3含量降至0．35％，并作为美国平炉炉顶用的标准产品。1941年美国科尔哈特公司制成Al2O3一ZrO2一SiO2(简称AZS)熔铸砖，命名为柯尔哈特ZAC，即33号AZS熔铸砖。该砖用于玻璃熔窑可提高使用寿命2～4倍。1947年研制成抗热震性较好的部分稳定化的ZrO2制品。

1951年至1990年期间发展的耐火制品1951年中国首次使用纯的大结晶江密峰脉石英(SiO2大于99％、Al2O3 0．3％左右)制成优质平炉顶硅砖，并应用于大型平炉炉顶。1952年美国科尔哈特公司取得了制造熔铸镁铬砖的两项专利。工业生产的熔铸镁铬砖主要由55％MgO和45％铬矿组成。

1953年中国开始用天然高铝矾土制造高铝砖。1956年中国制成镁铝砖，并成功地应用于平炉炉顶。1958年中国开始生产碳砖，并用于高炉炉底、炉缸。1959年中国制造的高铝砖已广泛地应用于电炉、平炉、高炉和浇钢系统。1960年～1962年法国电熔耐火材料公司发展了氧化法熔铸锆刚玉砖(AZS砖)。1961年美国市场开始出售直接结合镁铬砖。1962年美国开发了再结合镁铬砖。

自20世纪60年代中期以来，Si3N4；结合SiC砖、β—SiC结合SiC砖、Si2ON2结合SiC砖得到了发展。1970年日本开始生产镁碳砖，并用于电炉热点及渣线部位。1971年美国在高炉风管区试用SiC砖。1971年日本首先将镁尖晶石砖用于立波尔窑。此后，又在2座水泥回转窑过渡带使用，其寿命为镁铬砖的1．5～2．0倍。70年代中，英国制成全合成镁铬砖。日本在50t超高功率电炉上使用镁碳砖。70年代末，欧洲在回转窑上开始使用镁尖晶石砖。中国开始制造镁碳砖，并在5t电炉上与水冷块配合使用。80年代初期，开发了带侧壁狭缝的铝碳质浸入式水口和铝碳滑板。同时，还开发了Sialon结合SiC砖。80年代中期，日本开发了带ZrO2一C质渣线套的铝碳锆碳复合水口。80年代末，日本开发了不含SiO2的铝锆碳滑板和含硅石粉约7％的新型锆英石砖。同时，苏联开发了ZrO2含量为45％和50％的AZS熔铸砖，日本还采用加入磷的化合物、调整Al2O3／SiO2小于1的方法，发展了含ZrO293％以上的氧化锆熔铸砖。90年代以来，美国开发了致密的抗热震锆英石砖，并应用于玻璃纤维熔化炉，同时还开发了细晶粒、高密度的锆英石氧化锆定径水口镶衬。

分类 通常耐火制品的分类方法有：按主要化学矿物组成分类；按化学性质分类；按制造时加热程度分类；按用途分类；按耐火度分类等。

按主要化学矿物组成分类 以含SiO2为主的称为硅质耐火制品，以含a—Al2O3为主的称为刚玉质耐火制品，以含MgO为主的称为镁质耐火制品。

按化学性质分类 在高温下与碱性炉渣起化学反应的属酸性耐火制品；以氧化镁、氧化钙为主要成分的属碱性耐火制品，在高温不与酸性渣和碱性渣起化学反应的属中性耐火制品。

按制造时加热程度分类 烧成耐火制品，熔铸耐火制品，不烧耐火制品。

按用途分类 高炉用、平炉用、转炉用、连铸用、玻璃窑用、水泥窑用耐火制品等。

按耐火度分类 普通耐火制品(1580～1770℃)，高耐火制品(1770～2000℃)，特高耐火制品(2000℃以上)。

本书按耐火制品的化学矿物组成，将耐火制品分为：(1)硅铝系耐火制品，包括SiO2一Al2O3二元系相图自主成分含SiO2100％至主成分含Al2O3 100％的所有耐火制品；(2)碱性耐火制品，以碱性氧化物为主成分的耐火制品；(3)含锆耐火制品；(4)含碳耐火制品，含游离碳或化合碳的耐火制品。

原料及其特点制造耐火制品的耐火原料是耐火度大于1580℃的天然原料和合成原料。天然原料包括硅石、叶蜡石、粘土、高岭石、焦宝石、铝土矿、红柱石、蓝晶石、硅线石、菱镁矿、白云石、堇青石、蛇纹石、铬铁矿、锆英石和石墨等；合成原料包括刚玉、莫来石、海水镁砂、电熔镁砂等。

无论是天然原料还是合成原料，耐火度均大于1580 ℃。原料中的主要矿物基本上是晶体矿物。如天然原料中的粘土主要含高岭石；铝矾土主要含一水硬铝石或一水软铝石、三水铝石；菱镁石、白云石分别主要含碳酸镁和碳酸镁与碳酸钙的复盐；合成原料如合成镁砂主要含方镁石；板状刚玉主要含a—Al2O3；碳化硅砂主要含a—SiC等。耐火原料在生产耐火制品的过程中，其主成分或化学性质基本上无变化，清楚地显示了耐火原料与耐火制品有极其密切的关系。

制造工艺及其特点 用来制造耐火制品的天然矿物原料通常要经过烘干(或煅烧)、破碎、粉碎、筛分、配料、混练、成型、干燥、烧成、检查、包装等工序，制成合格的产品。需要加热处理的原料可用竖窑或回转窑煅烧，亦可采用电弧炉制成电熔料。根据原料的块度，先经颚式破碎机粗碎，再经对辊破碎机(或轮碾机、圆锥破碎机或反击式破碎机)进行中碎，细粉可用球磨机、振动磨或气流磨加工。通常，半干法成型设备为摩擦压砖机或液压机；可塑成型所用设备为挤泥机；等静压成型所用设备为等静压机；振动成型设备为振动台。坯体干燥的热工设备有干燥炕、室式干燥器、隧道干燥器和电热干燥器等。常用的耐火制品烧成设备有倒焰窑、隧道窑。

有重要用途的优质耐火制品的生产工艺通常有以下特点：(1)精料。主要是高纯度、高密度、高的体积稳定性；(2)精配。配料比例准确，特别是加入量少的辅助原料，要用工业天平称量；(3)精混。采取预混措施外，混练中务使各组分、颗粒级配、结合剂等在泥料中的配比要完全一致；(4)高压成型。有的要求在成型模具中的泥料各部位受到同样压力，一般为200～250MPa，有的还要求有真空排气装置；(5)合理的高温烧成条件。如直接结合镁铬砖在1700～1900℃烧成，重结晶碳化硅砖在隔绝空气条件下，在2500 ℃烧成，铝锆碳滑板砖埋碳在1350℃烧成；(6)机械加工。包括车、刨、铣、钻、磨等，有的还要求精细加工；(7)无损探伤。连铸用滑动水口的滑板砖、长水口、浸入式水口等，一般都要求进行x射线探伤，保证每个耐火制品完好，确保使用万无一失。

制品 按照耐火制品的化学矿物组成，将耐火制品分为硅铝系耐火制品、碱性耐火制品、含锆耐火制品、含碳耐火制品4类。硅铝系耐火制品包括硅砖、半硅砖、粘土砖、高铝砖、莫来石砖、刚玉石号：碱性耐火制品包括镁砖、镁铝砖、镁铬砖、白云石砖、镁白云石砖、镁硅砖；含锆耐火制品包括锆英石砖、氧化锆砖、锆刚玉砖、锆莫来石熔铸砖；含碳耐火制品包括铝碳砖、镁碳砖、锆碳砖、镁钙碳砖、粘土石墨制品、碳化硅砖、碳砖。

硅砖 以氧化硅(SiO2)为主要成分的耐火制品。硅砖是酸性耐火制品，制造硅砖的主要原料是硅石。硅砖的耐火度1690～1710 ℃，荷重软化开始温度1620～1690℃，真密度2．31～2．36g／cm³。依据不同要求，硅砖可用于焦炉、高炉热风炉和玻璃熔窑大石玄。熔融石英可用来制造浸入式水口。

半硅砖 Al2O3含量为15％～30％的硅酸铝耐火制品。制造半硅砖的原料为含石英杂质的粘土、原生高岭土和叶蜡石。半硅砖体积稳定、对酸性渣有良好的抗渣性。因此可用于焦炉、酸性化铁炉、烟道、盛钢桶内衬、流钢砖、铁水罐等。

粘土砖 Al2O3含量为30％～48％的耐火制品。制造粘土砖的主要原料为耐火粘土。粘土砖的耐火度1580～1750 ℃，荷重软化开始温度1300～1400℃。粘土砖的抗热震性较好，在1100℃水冷条件下，一般均大于10次。粘土砖可用于高炉、热风炉炉衬、盛钢桶内衬和浇钢系统等。

高铝砖 Al2O3 含量大于48％的耐火制品。制造高铝砖的主要原料是铝土矿。根据Al2O3 含量的不同，将高铝砖分为LZ一75，LZ一65，LZ一55，LZ一484个牌号。高铝砖的高温机械性能不仅与Al2O3 含量有关，还决定于物相组成、存在状态和数量。牌号为LZ一65、Lz一55的高铝砖，主晶相莫来石呈交叉网络结构，因而具有良好的高温强度。牌号为LZ一75的高铝砖，尽管Al2O3 含量较高，主晶相a—Al2O3呈粒状或柱状存在，在高温和应力作用下，玻璃液相使刚玉相产生滑移，引起结构变形，因而高温机械强度下降。高铝砖可用于高炉、热风炉、电炉顶，亦可用于盛钢桶内衬、袖砖、塞头、水口及座砖。还可用于滑动水口和透气塞。

莫来石砖 以莫来石为主晶相的耐火制品。莫来石有a型与β型之分。分子式为3Al2O3•2SiO2时为a莫来石；分子式为2Al2O3•SiO2时为β一莫来石。莫来石砖的耐火度1850℃。莫来石砖的荷重软化温度高、高温蠕变率低、抗热震性好、耐酸性渣侵蚀性强。因此，莫来石砖可用于高风温热风炉、鱼雷车渣线部位、炼钢电弧炉炉顶等。

刚玉砖 以刚玉(a—Al2O3)为主晶相的耐火制品。制造刚玉砖的主要原料为工业氧化铝。刚玉砖分为烧结刚玉砖、熔铸刚玉砖、电熔刚玉再烧结砖3种。刚玉砖的高温机械强度高、耐腐蚀、耐磨损、抗氧化，因此，刚玉砖可用在高温隧道窑烧成带、玻璃池窑出料槽、炉外精炼多子L透气塞。

镁砖 以方镁石为主晶相的碱性耐火制品。镁砖分为烧结镁砖与不烧镁砖两类。烧结镁砖分为直接结合镁砖、再结合镁砖、硅酸盐结合镁砖。不烧镁砖分为化学结合镁砖和沥青结合镁砖。制造镁砖的原料为MgO含量大于89％的镁砂和MgO含量为96％以上的高纯镁砂。硅酸盐结合镁砖的荷重软化温度1520～1600℃，直接结合镁砖的荷重软化温度可达1800℃。镁砖耐碱性渣的侵蚀，不耐酸性渣的侵蚀。镁砖的抗热震性较差，在850℃和水冷条件下，镁砖的抗热震性仅为1～2次。镁砖的抗水化性较差，遇水易水化，产生裂纹并降低其强度。镁砖可用于电炉炉墙和炉底、氧气转炉永久衬、混铁炉、有色冶炼炉的炉墙等。

镁铝砖 以方镁石为主晶相，以镁铝尖晶石为基质的碱性耐火制品。制造镁铝砖的主要原料是镁砂和工业氧化铝或特级高铝矾土熟料。镁铝砖的抗热震性较好，荷重软化温度较高。镁铝砖是中国于1956年试制成功的，并首先应用于炼钢平炉炉顶。

镁铬砖 以方镁石和镁铬尖晶石为主晶相的碱性耐火制品。制造镁铬砖的主要原料为镁砂和铬矿。根据所用原料和制造工艺的不同，镁铬砖可分为直接结合镁铬砖、再结合镁铬砖、半再结合镁铬砖、预反应镁铬砖、熔铸镁铬砖和不烧镁铬砖。镁铬砖的抗热震性好、高温下体积稳定、荷重软化温度高。镁铬砖可用于炼钢电炉渣线部位和侧墙热面、平炉炉顶、隔墙和端墙、真空处理装置的易损部位以及炼铜转炉、水泥回转窑和玻璃熔窑蓄热室等。

白云石砖 以白云石为主要原料制成的耐火制品。白云石是碳酸镁和碳酸钙的复盐。通常含有40％以上的CaO和30％以上的MgO。白云石砖包括焦油白云石砖、烧成油浸白云石砖和稳定性白云石砖3种。白云石砖有较好的抗渣性和高温力学性能。稳定性白云石砖具有较好的抗水化性能，可用于平炉炉底。焦油白云石砖抗热震性较好，可用于转炉炉衬。烧成油浸白云石砖亦可用于砌筑转炉炉衬。

镁硅砖 含方镁石(MgO)和镁橄榄石(2MgO•SiO2)的镁质耐火制品。制造镁硅砖的主要原料是高硅镁砂。镁硅砖的荷重软化温度较高，抗热震性较好，但抗渣性较差。镁硅砖可用于轧钢均热炉炉底、加热炉炉底、炼钢平炉蓄热室格子砖。

锆英石砖 以锆英石为主要原料制造的耐火制品。锆英石即硅酸锆(ZrSiO4)，是含有氧化锆(ZrO2)和氧化硅(SiO2)的化合物。锆英石砖荷重软化温度较高，抗热震性、抗炉渣侵蚀性和抗玻璃液侵蚀性较好。因此，锆英石砖可用作盛钢桶内衬、连铸水口等，亦可用作玻璃池窑窑底大砖和上部结构衬砖。

氧化锆砖 以氧化锆(ZrO2)为主要成分的耐火制品。氧化锆有单斜晶型、四方晶型和立方晶型3种晶型。各晶型之间有晶型转化现象。单斜晶型氧化锆转变为四方晶型氧化锆时伴有体积变化。立方晶型氧化锆为稳定晶型。为了制取稳定化氧化锆，通常加入CaO、MgO或Y2O3等。制造氧化锆砖的原料是稳定化或部分稳定氧化锆。氧化锆砖有较高的熔点，耐酸侵蚀性和耐碱侵蚀性较强。氧化锆砖可用作连铸用定径水口，亦可用作浸入式水口和长水口渣线套。熔铸氧化锆砖可用于玻璃熔窑流液孔洞和侧墙。

锆刚玉砖 氧化锆(ZrO2)含量为33％～45％的耐火制品。锆刚玉砖分为熔铸锆刚玉砖和烧结锆刚玉砖。制造锆刚玉砖的主要原料是锆英石精矿和工业氧化铝。锆刚玉砖可用于玻璃熔化池窑侧墙和上部结构等部位。

锆莫来石砖 以锆英石和工业氧化铝为原料的耐火制品。锆莫来石砖为熔铸制品，气孔率低、体积密度大，耐玻璃液侵蚀性优良。锆莫来石砖可用于玻璃熔化池窑侧墙等部位，也可用于冶金工业加热炉、均热炉。

氧化铝一碳化硅碳砖 以电熔刚玉、碳化硅和石墨为原料烧制的耐火制品。这种制品具有良好的抗渣性、抗热震性和抗铁水冲刷性，可用作铁水预处理容器内衬材料、电炉出钢槽等。

镁碳砖 以镁砂和石墨为原料制成的耐火制品。镁碳砖对钢水和炉渣都有较好的抗侵蚀作用，但镁碳砖在空气中加热易氧化。镁碳砖可用作转炉炉衬材料、底部供气元件、电炉热点部位、盛钢桶渣线部位、炉外精炼渣线部位等。

锆碳砖 以氧化锆和石墨为原料制成的耐火制品。锆碳砖具有良好的抗炉渣侵蚀性，可用作浸入式水口渣线部位的渣线套。

镁钙碳砖 以镁砂、白云石砂和石墨为原料制造的耐火制品。镁钙碳砖抗低碱度炉渣和低铁炉渣的侵蚀性较强，因而可用于转炉、电炉、炉外精炼盛钢桶内衬。

粘土石墨制品 以耐火粘土和石墨为原料烧成的耐火制品。这种制品耐熔融金属侵蚀性好，抗热震性较高。因此，这种制品可用来熔融铜合金或轻金属合金。

碳化硅砖 以碳化硅为原料烧成的耐火制品。碳化硅砖具有热导率高、高温强度大、耐磨性优良，耐热震、抗侵蚀等优点。因此，碳化硅砖可用于高炉下部炉身、铝电解槽内衬等。

碳砖 以石墨或无烟煤等为主要原料制造的耐火制品。碳砖抗热震性高、线膨胀率小、热导率高、高温体积稳定性好、耐侵蚀性强。因此，碳砖可用于高炉炉底和炉缸等。

高炉炉底碳砖 20世纪80年代后期日本开发了微孔碳砖，改善了气体通气率和熔铁渗透性等重要性能。这种砖是通过浸渍耐热性物质，在烧成过程中，由于化学反应生成填充气孔的物质获得微孔碳砖，其性能见表3。

镁尖晶石砖 到20世纪80年代，已成为日本、联邦德国等水泥回转窑过渡带用砖的主流。镁尖晶石砖在美国也发展较快，美国市场上，年增长率达10％。镁尖晶石砖也是玻璃熔窑蓄热室格子房中段最适合使用的耐火材料。如用镁铬砖则因在碱蒸气存在下，铬易氧化生成六价铬污染环境和易引起玻璃结石。在水泥窑过渡带使用的经验和中间试验结果表明，镁尖晶石砖具有良好的化学侵蚀抵抗性，适合用作玻璃熔窑蓄热室中段格子砖。

直接结合白云石砖 1990年美国90％的水泥回转窑煅烧带使用直接结合白云石砖，较高产量的SP和NSP窑也已在煅烧带使用直接结合白云石砖。近几年，由于水泥生产技术的发展、窑结构的变化，以及越来越多的物料量，都引起应力的增加，促使发展致密细孔的白云石砖。用30％烧结镁砂细粉和70％白云石砂作粗颗粒制成的白云石砖有较好的使用性能。此外，还开发了加入少量ZrO2制成的抗热震、高温强度高的含锆白云石砖。联邦德国曾在水泥回转窑煅烧带多使用直接结合白云石砖，这种砖被日本一家水泥公司进口用于水泥回转窑煅烧带，使用寿命比原用镁铬砖长。除此之外，镁铬砖在碱蒸气存在下，容易产生六价铬污染环境。1988年联邦德国对盛钢桶用耐火材料内衬调查表明，桶壁内衬白云石砖占83％，渣线部位用镁碳砖占48％，桶底内衬用白云石砖。

直接结合镁铬砖 20世纪80年代出现了低铬镁铬砖和高铬镁铬砖，分别用于水泥回转窑煅烧带和VOD炉渣线。低铬镁铬砖在水泥回转窑煅烧带使用，可减少产生六价铬对环境的污染，高铬镁铬砖有更好的耐侵蚀性，可提高VOD炉炉衬寿命。低铬镁铬砖含MgO 80％～82％、Cr2O3 3％～5％，体积密度3．29～3．30g／cm³，显气孔率13．5％～15．6％，耐压强度92．3～96．8MPa。

重结晶碳化硅砖 重结晶碳化硅制品是1983年在欧洲开始工业生产和使用的，1985年美国也开始生产这种制品。其制法是用泥浆浇注或模压成型高密度的SiC坯体，在隔绝空气条件下，在2500℃烧成。在210℃以上发生蒸发、凝结，产生无烧成收缩的，呈自结合结构，生坯密度和最终密度一致，在晶体之间产生SiC的固相结合，最终的重结晶SiC制品由100％SiC组成。体积密度达2．6g／cm³，气孔率20％。这种耐火制品主要用作现代化陶瓷窑具。

展望 20世纪60年代开始，耐火制品从传统的氧化物、硅酸盐结合为主，演变到以氧化物直接结合为主；到80年代又发展到以氧化物和非氧化物(石墨)复合为主。今后，用一种原料制耐火制品的观点将被复合的新概念所代替。复合将成为今后发展新型、优质、高效耐火制品的主要途径。钢铁冶金和其他高温技术的发展，使关键用途和特殊用途的耐火制品，朝着高性能、高技术，甚至高精密度方向发展。只有复合，才能满足对耐火制品多方面高技术性能的要求。

发展新型、优质、高效而寸火制品，将越来越多地使用合成原料和精选原料。除了主原料之外，将更加重视能提高技术性能、取得更好使用效果的各种加入物，如金属、非氧化物粉末、氧化物微粉和超微粉等。

钢铁工业今后主要用的新型优质耐火制品是：Si3N4结合或Sialon结合SiC砖用于大中型高炉下部炉身，微孑L碳砖用于炉底；更抗氧化、耐侵蚀的系列镁碳砖用于顶吹和复吹转炉，用于超高功率(VHP)电炉热点渣线炉壁，用于钢包炉和盛钢桶渣线炉壁。连铸用功能耐火材料仍将以铝碳材料为主，但将越来越重视引入ZrO2改进性能，提高使用效果。

直接结合白云石砖将受到水泥工业的注目。镁尖晶石砖将成为水泥回转窑过渡带、玻璃熔窑蓄热室中段格子用砖的主流。