在连续铸钢过程中，连铸坯拉矫采用液芯矫直时，为了获得无缺陷铸坯，对带液芯的铸坯施加小的压力的工艺方法。即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏，以抑制浓缩钢水在静压力作用下所自然产生的沿拉坯方向上的移动。连铸钢水在冷凝过程中，低熔点的物质被推向铸坯中心部位，形成了C、S、P、Mn等元素的偏析带，该偏析带在液相穴终端存在于底部；另外，夹辊不对中或辊距过大引起机械性鼓肚(见鼓肚与菱变)也是导致中心偏析和中心裂纹的原因；再者，钢水在结晶器中冷凝，形成激冷层，并从此生长为柱状晶。铸坯进入二冷区后，由于对铸坯进行喷水冷却，铸坯内液相穴的温度梯度大，利于柱状晶迅速生长，而形成“搭桥”现象，并将正在冷凝中的液相穴分开，下部钢水被封闭。被封闭在桥下的钢水，冷凝收缩，富集了C、S、P、Mn等元素的浓缩钢液充填在晶粒间，形成了中心偏析和中心疏松缺陷。基于此，日本的研究者提出了在凝固终端附近，对铸坯施加一定的压下量，破坏凝固终端形成搭桥及封闭的液相穴，抑制浓缩钢水在晶间的充填，以消除或减少中心偏析和中心疏松。经试验研究，得到了预期效果，并得出铸机的辊距越小，中心偏析越低，以及压下率增加，中心偏析有明显改善的结论。压下率大小对偏析的影响的关系式为：

若液相穴长度L_y小于7m，临界压下率(％／m)为δ_c,max=2000/l

式中l为辊距。

若液相穴长度L_y大于7m，临界压下率为δ_c,max=3.913-0.695 (L_y-6.95)

日本石墨守信等人经多年的研究认为：就普碳钢而言，铸坯的中心偏析较小，用铸坯生产的中厚板或薄板成品不会有任何质量问题。并得出了轻压下技术的压下位置、压下范围、压下量及铸机辊距等技术规范：

压下位置(液相穴终端)L=D²v／4k²

压下范围L=5．31×10^-5／Dv

最佳压下量δ_Cr=7.84×10^-5／Dv

肪辊距要求：对连铸机的弧线部分，最大辊距l_max：

对连铸机的水平部分，最大辊距l_max：

式中x为弧线长度，mm；R为铸机圆弧半径，mm；D为坯厚，mm；k为凝固系数，mm•min^-0.5；v为拉速，mm，／min。