原料入炉之前经加工准备和处理而成为在物理、化学和冶金性能上尽可能满足高炉强化冶炼要求的炉料。高炉炼铁使用精料，可以获得优良的技术经济效果。事实证明在原料准备方面所付出的一切代价，都可以从高炉炼铁的经济效益中得到补偿。精料的重点在铁矿石及铁矿粉造块方面，但也不能忽视高炉燃料，特别是近几年来．高炉喷煤水平日益提高，高炉内焦炭负荷不断加重，对于冶金焦品质的要求应当更加严格。当然，熔剂的品质也是不容忽视的。

工艺要求          

高炉精料有天然富矿、烧结矿和球团矿3类。有些国家要求：整粒控制粒度上限，筛除粉末和具有好的冶金性能，冶炼产生的渣量少于300kg／t。中国虽在不同的历史时期提出过不同的霞点内容，但可归纳为四个方面：高、熟、净、匀。即含铁原料品位高，采用熟料(人造富矿)，炉料净以及入炉原燃料粒度和成分匀。

品位高    含铁原料的品位每提高1％，焦比可以降低约2％，高炉的生产率增加约3％。虽然对于不同的冶炼条件，并不是严格的1％、2％和3％的关系，但是它反映了总的趋势。含铁原料的品位与它的冶金价值之间的关系，绝非简单的直线关系，含铁品位愈高，它的冶金价值会更高。前苏联著名的冶金学家巴甫洛夫(M．A．ПaBJOB)提出的评价铁矿石冶金价值数学式为

p₁=(F/f)(P-Cp₂-Cp₃-g)

式中p₁ 为原料的价值；F为原料的含铁品位；f为生铁中含铁；p为生铁的车间成本；C为焦比；c为单位生铁消耗的熔剂；p₂ 为焦炭的价格；p₃ 为熔剂的价格；g为每吨生铁的车间生产费用。用此式对三种不同品位的铁矿石进行冶金价值评估的结果列入表1。可以看出，当铁矿石的品位由65．18％降至55．25％，即其铁含量约下降10％，其冶炼价值便下降了43％；如果品位再降低10％，就毫无冶炼价值了。此外，焦炭愈贵，工人的工资愈高，提高铁矿石含铁品位的经济效益愈大。在高炉生产实际中，入炉含铁原料的种类不同，其碱度各异，故为了比较其含铁品位，必须扣除碱性氧化物CaO，MgO的影响。高炉工作者更习惯以吨铁的渣量来衡量铁矿石的品位，当前先进高炉的吨铁渣量在200～300kg之间，中国的高炉渣量大多数在400～500kg，足见中国入炉铁矿石的品位与世界先进水平之差距。对于提高入炉铁矿石的含铁品位，已有了新的认识。过去认为吨铁渣量不宜太低，否则带进炉缸的热量不足，当炉温波动时，炉渣成分和性质变化幅度太大，高炉不易操作，而且渣量过小生铁含硫要求无法保证。在近30年的实践中，吨铁渣量不断下降，高炉的技术经济指标不断上升，北欧瑞典和芬兰的高炉渣量长期保持在150～170kg／t，高炉操作正常，生铁质量很好。关键在于使入炉铁矿的化学成分和物理性质保持稳定，提高对于高炉过程的监测和控制水平。

烧结矿中SiO₂ 的含量直接关系其含铁品位，高炉和烧结工作者对它也有一个认识的过程。过去认为烧结矿含SiO₂ 不能低于6％，否则由于黏结相不足，烧结矿的强度不能保证。近十年来随着烧结矿碱度提高和烧结工艺技术的进步，出现了低温烧结新工艺，以针状铁酸钙取代硅酸盐作为烧结矿的黏结相，从而允许烧结矿SiO₂ 含量降低。生产实践证明，烧结矿中SiO₂ 在5％以下，仍然能够保持良好的强度。

近年来，中国选矿部门提出了铁精矿“经济品位”的概念，认为铁精矿的含铁品位以62％～63％最经济。从而限制了入炉铁矿品位的提高，从而使高炉炼铁的技术经济指标得不到提高。所谓“经济品位”，应当综合采矿、选矿、人造富矿和炼铁的综合效益，而不应当单从选矿一个流程而论。20世纪80年代首都钢铁公司迁安铁矿、本溪钢铁公司南芬铁矿采用先进选矿工艺，使精矿粉含铁提高到68％左右。从而大幅度提高了高炉冶炼指标。事实说明，实现高炉精料以提高入炉矿的含铁品位是最重要的。

采用熟料

通常将人造富矿(烧结矿或球团矿)称为熟料。它比称为生料的天然富矿的冶炼性能优越，其含铁品位、脉石数量、碱度和有害杂质硫等都可以人为控制。特别是70年代日本等国解剖了几座生产中的大型高炉，对于高炉炼铁过程中炉料在高炉内性状的变化有了进一步的认识，如发现了不同形状的软熔带，从而对于炉料提出了更高、更具体的要求，例如不仅要求入炉含铁原料具有良好的还原性和强度，而且要有较为理想的软熔、滴落性能。只有人造富矿，才能满足高炉工艺的这些要求，所以从60年代以来一直把“熟料率”作为评价钢铁企业的一项指标。高炉工作者对于“熟料率”的认识也有一个过程、六、七十年代在一些国家或地区，人们认为“熟料率”愈高愈好，如果能够实现100％的熟料率，则炉料结构将大为简单化，甚至可以简单化为只用矿、焦两种。但是生产实践表明，高炉的冶炼效果并非熟料率愈高愈好，因为过分高的熟料率限制了烧结矿的碱度，而高碱度烧结矿具有更好的冶金性质，于是在80年代开展了合理炉料结构的讨论。纵观当前世界上指标先进的高炉，虽然不是熟料率为100％的最好，但是烧结矿或球团矿在炉料中的比例均在70％以上。(见炉料结构)

炉料净具有两种含意，其一是指入炉原料必须经过筛分整粒，去除粉料。通常将筛设在矿槽下面，使入炉原料含粉(<5mm)率达到3％，以保证高炉料柱透气性。这项技术措施对于高炉炉况顺行十分重要。如果粉料不筛除，它会充填块状炉料之间的空隙，降低料柱的空隙度，严重影响其透气性，从而影响煤气流的合理分布，甚至造成悬料(见悬料与坐料)、崩料以至高炉结瘤等。此外炉料含粉率高，还会使炉尘吹出量增加，从而增加了炉料消耗。其二是炉料所含有害杂质铅、锌、砷等，特别是硫应尽可能少。高炉过程虽然能够脱硫，但必以提高炉渣碱度为代价。烧结矿和球团矿的生产过程也是一个高效率的脱硫过程，所以使用熟料多的高炉，硫主要来自燃料。高炉对磷无能为力，必须严格控制原料含磷，才能使生产出的生铁含磷达到指定的要求。

粒度和化学成分要匀     

首先是入炉原料的粒度必须均匀。根据几何学计算，用直径相同的球体堆成的散料层，其空隙度只取决于球体排列方式，与球体的直径无关，最大值可达47．2％，最小值为26．3％。高炉内的料柱为散料构成，虽然炉料不是球体，但依上述原理，如果粒度均匀一致，将能获得较大的空隙度，从而可以改善料柱的透气性。因此，对于入炉原料采取分级入炉。一般分为两级，分批装入高炉。为保证入炉料粒度均匀，除筛除<5mm的粉末外，还限制烧结矿的粒度上限一般为40mm，球团矿的粒度在9～13mm范围内，最大不超过16mm。匀的另一个含意是指炉料的化学成分应当稳定不能波动太大，否则将影响高炉的热制度和造渣制度。例如要求烧结矿含铁波动幅度小于±0．5％，碱度波动小于     0．03。入炉料的化学成分波动大，势必迫使高炉作业留有较大的热储备，从而导致焦比上升，产量下降。

对燃料的要求       

焦炭是高炉炼铁的主要燃料，它在高炉内的作用有：(1)燃烧发热，为高炉冶炼提供足够的温度，使铁、渣熔化，各种化学反应得以进行；(2)提供还原剂碳和CO，与氧化铁反应，将铁还原出来；(3)维持高炉内料柱的透气性，特别在高炉下部，使煤气流能够顺利通过，并分布合理。要求焦炭灰分低，含硫低，反应性低和有足够的强度。

灰分低    

按焦炭的工业分析，灰分和固定碳约占焦炭成分的98％，灰分中以酸性造渣物SiO₂ 、Al₂O₃为主，灰分愈高，焦炭的有用组分固定碳愈低，渣量愈大，从而使焦比上升，高炉的产量下降。焦炭含灰分的量取决于炼焦配煤中的灰分，配煤中含灰分每升高1％，可使焦炭灰分提高约1．3％。中国的炼焦配煤灰分较高，所以一般冶金焦的灰分均不低于11．5％，北美洲的焦炭含灰分最低，常在6％左右。

含硫低   

生铁中的硫大部分来自焦炭，焦炭含硫大体与炼焦用煤含硫相等，所以为降低焦炭含硫，必须降低炼焦煤含硫。中国的焦炭(除南方的焦炭外)大部分含硫不高，在0．6％左右。

足够的强度   

焦炭的强度是保证高炉料柱透气性的重要因素。焦炭的强度取决于配煤，也与炼焦工艺有关。通常以转鼓试验测定焦炭强度。用于现代大型高炉的焦炭，其转鼓指标M40应在80％以上，M10在7％以下。近年来，由于炼焦煤资源日趋减少，焦炭价格上涨、以及环境保护等原因，高炉富氧喷煤发展迅速，从而使焦比大幅度降低，炉料中焦炭负荷成倍提高。为了保持高炉内料柱的透气性，对于焦炭强度的要求更高。

反应性低       

指在高温下焦炭与CO₂ 的反应能力。反应性强的焦炭在高炉内容易被煤气中的CO₂ 侵蚀，使其强度降低，影响高炉下部料柱的透气性，同时使直接还原度增加，导致焦比升高。焦炭的反应性与配煤的品种有关，也受炼焦工艺的影响。

对熔剂的要求      

石灰石和白云石是高炉常用的熔剂。它们的作用在于提供炉料所需的碱性物质CaO和MgO，与铁矿中的酸性脉石SiO₂ 、焦炭灰分中的SiO₂ 和Al₂O₃造成一定碱度的炉渣。因此要求它们含有尽可能多的CaO和MgO；含酸性物质SiO₂和Al₂O₃愈低愈好，二者之和大于3％。便不宜作为高炉炼铁的熔剂了。当高炉直接用石灰石或白云石作为熔剂时，除对其化学成分有上述要求外，它们的粒度不宜太大，一般应小于40mm，否则它们在高炉内随炉料下降，要到达中、下部高温区才分解完毕，这时分解放出的CO₂ 将与焦炭反应，增加了对焦炭的溶蚀，不仅降低焦炭强度，吸收大量高温热量还使焦比升高。

随着烧结矿的发展，石灰石基本上不再直接装入高炉，而是将其粉碎，配入烧结料之中，这时对熔剂的化学成分的要求与上述相同。近10年来在欧洲为改善酸性球团矿的冶金性质(高温还原性)，把作为熔剂的MgO加到球团矿中。