碳含量为0．4％～2．1％的铸造成型的钢轧辊。按中国分类习惯，碳含量高于1．3％的过共析铸钢轧辊依照其组织特点区分为半钢轧辊和石墨钢轧辊；轧辊外层组织中主量碳化物为Cr₇C₃时称为高铬钢轧辊(见高铬轧辊)。

随碳含量的增加铸钢轧辊可分别为亚共析、共析或过共析组织，其硬度相应逐次提高，但韧性和抗热裂纹性明显地逐次降低。共析成分的铸钢轧辊强度和韧性的综合性能较好，在中国获得广泛的应用。合金元素可进一步改善铸钢轧辊的性能，常用的合金元素为铬、机架以及钢板、冷热带钢轧机的支承辊。过共析普通合钼、镍、钒、铌等。共析成分的普通合金铸钢轧辊大多金铸钢轧辊多用于轧制负荷较小的型钢粗轧和中轧机数用于轧制负荷和热负荷较大的大型初轧、开坯、粗轧架。中国常用的铸钢轧辊成分和性能见表。

铸钢轧辊制造成本比锻钢轧辊低廉。热处理制度相同时，铸钢轧辊的耐磨性比同成分锻钢轧辊的耐磨性好，但韧性低。用复合法铸造可显著改善铸钢支承辊芯部和辊颈强韧性。(见铸铁轧辊)铸钢轧辊的生产包括冶炼、铸造、热处理、机械加工及检测等工序。

冶炼 优质金属和非金属原料、冶炼过程的严格控制以及钢中硫、磷等有害元素、气体和夹杂的低含量是保证铸钢轧辊冶金质量的关键。轧辊铸钢通常采用碱性电弧炉冶炼。原材料条件好时也有用酸性电炉或感应电炉冶炼的。随对冶金质量的进一步提高，炉外精炼、真空处理、变质处理以及电渣技术等冶金新技术在铸钢轧辊生产中获得越来越多的应用。

铸造 静止(常规法)铸造的铸钢轧辊广泛使用组合式立浇的铸型(见图)。辊身部分用金属型或衬砂(10～30mm)金属型。用金属型浇注的铸钢轧辊外层组织细密。金属型内表面涂以耐火涂料，辊颈和冒口铸型部分采用高强度干砂型。轧辊的传动端置于下砂型部分。带槽铸钢轧辊还常采用沿纵向分型的铸型浇注。目前多数大型铸钢轧辊通过切线浇口底注法铸造。浇注时钢水在铸型中旋转上升，使夹杂物集中到轧辊芯部并排除到冒口顶部。顺序凝固是保证轧辊芯部和辊颈无缩孔和疏松的必要条件。为此，保温冒口和电弧加热冒口技术已广泛用于铸钢轧辊制造。顶注法浇注轧辊时，用浸入式的浇注管和保护渣来保证轧辊表面质量。顶注法有利于顺序凝固和提高铸造收得率。

冲洗法(见铸铁轧辊)、液面恒定底漏法是当前复合铸钢广为应用的铸造法。20世纪80年代中期，联邦德国掌握了用立式离心技术生产复合铸钢支承辊技术。

热处理 铸钢轧辊经过相应的热处理，可以达到调整轧辊外层和芯部及辊颈的组织、硬度、强度、韧性以及改善残余应力分布的目的。常用的热处理制度包括：退火，扩散退火，球化退火，淬火，正火和回火。热处理制度的选择随轧辊要求而异。采用特殊工艺处理型钢轧辊，来控制其轧槽表面的残余应力，可延缓热裂纹生成和扩展，从而减少断辊率。

加工和检验 铸钢轧辊最终机加工后，还要进行严格的检验(见轧辊检验)

铸钢轧辊的铸型

a 金属型铸造；b 砂型铸造

1冒口；2 上辊颈砂型；3 辊身；4 下辊颈砂型；5 衬砂；6 浇道；7 出气孔；8 金属型；9 冷铁