连铸的板坯和小方坯常见的形状缺陷。

鼓肚

指铸坯在凝固过程中，在钢水静压力作用下，凝固壳上产生的向外鼓胀成凸面的现象。对板坯来说，宽面为凸面，宽面中央的厚度与边缘厚度之差为鼓肚量，以此来衡量鼓肚程度。鼓肚后会增加拉坯阻力，严重时从铸机内拉不出铸坯，使生产被迫中断，也容易损坏设备。鼓肚的铸坯，中心偏析加重，并形成中心一字形裂纹。为防止鼓肚，应注意：(1)保持连铸机有合适的辊间距，鼓肚量与辊间距的4次方成正比，辊间距越大越容易发生鼓肚；(2)辊子要保证良好的刚性防止变形，可采用多节辊；(3)要有足够的二冷强度(见连铸二次冷却)以增加凝固壳厚度；(4)辊子开口度对中要好。板坯最易发生鼓肚，在大方坯和小方坯上也时有发生。

菱变

俗称脱方，指方坯横断面的两条对角线长度不相等，也就是一对角小于90^。，另一对角大于90^。。通常发生在小方坯和矩形坯上。一般用对角线长度表示菱变的大小，或用菱变率R=d₁-d₂/0.5(d₁+d₂)x100％，(d₁、d₂分别为对角线长度)表示。铸坯脱方是由较复杂的多种因素综合作用的结果。首先，钢流进入结晶器后，在铜壁的强烈冷却下迅速形成初生坯壳，坯壳在继续凝固增厚的同时，产生冷却收缩，坯壳与结晶器壁之间出现了空隙，随着铸坯往下移动，在逐渐增加的钢液静压力作用下。部分坯壳会向外臌出，再次与结晶器壁接触，但角部却因刚性大仍能保持空隙，致使坯壳与铜壁之间的热传导出现不均匀变化，坯壳的厚度在横断面上呈不均匀分布，角部的凝壳往往较薄；其次，为了适应铸坯的凝固收缩，结晶器通常设计成带有一定的倒锥度，在浇注过程中结晶器会磨损，失去倒锥度，从而使坯壳在横断面上的厚度分布更不均匀；第三，浇注过程中，结晶器铜壁在钢液面下靠近弯月面处有一个高温区，该区的热通量最大，冷却水在该区域常会发生阵发性间歇沸腾，使该区的铜壁温度出现周期性变化，当间歇沸腾出现在两个相邻面时，结晶器铜壁产生的热变形量最大，影响坯壳成形形状。上述这些因素的综合作用就会使坯壳在结晶器内产生变形，并在二次冷却区发展、扩大，形成铸坯菱形变形。由于间歇沸腾的出现是无规律的，因此铸坯脱方的方位也会随着间歇沸腾在不同邻面上的出现而交替变化。此外，钢液浇注温度过高，过热度大，拉坯速度过高，冷却水水质差等也都是引起铸坯脱方增大的重要因素。出现脱方的铸坯，在其横向低倍试片的钝角部经常伴随有对角线内裂纹(见连铸坯裂纹)，严重时裂纹会贯穿至表面形成角部纵裂纹；当脱方与臌肚同时发生时常会引起漏钢事故。为了防止铸坯出现脱方，可以在结晶器出口下面或二次冷却上部坯壳较薄的区域采用调整得准确的足辊或夹辊加以矫正，也可在结晶器下采用冷却板(即多级结晶器)以控制脱方在较小的范围；调换磨损的结晶器可防止脱方产生；严格控制结晶器水缝的安装尺寸，保持结晶器冷却水的流速不小于8m／s，适当控制钢液的过热度及拉坯速度，保持二次冷却喷嘴畅通，水量均匀等都有利于消除铸坯脱方或减轻脱方的程度。