挤压模CAD／CAM(computer  aided  design／computer  akled  manufacturing  of  extrusion  die)

用计算机辅助设计和制造挤压模的技术，即将传统的各自独立的挤压模的设计和制造工作完全地结合在一起，通过计算机连续、自动地完成。CAD即利用计算机对模具自动地进行最优化设计。CAM即利用计算机对模具制造进行控制和管理，并直接接受来自CAD的输出信号。挤压模的CAD／CAM是将二者有机地结合起来，对模具的最初构思、设计，直到最终的制造、装配、检验和管理进行控制的CAD／CAM集成系统(见图)。利用CAD／CAM技术可以显著提高模具质量，缩短供货期，降低成本，减轻设计人员繁琐的设计绘图工作。

美国于1951年开创了计算机辅助设计的技术。60年代末开始应用于机械行业的模具设计，并建立了汽车工业用模具的第一套CAD／CAM系统。70年代开始应用于铝型材挤压模具的CAD／CAM系统。1978年英国首先推出用于平模的CAD系统，随后加拿大和美国也分别研制出初级平模CAD／CAM系统。到目前为止，型材模具的CAl3／CAM系统已在工业发达国家中广泛应用。中国于70年代引进CAD／CAM技术，1983年建立模具CAD／CAM研究中心，1988年研制出铝型材平模及分流模CAD／CAM系统，整个系统由硬件和软件构成。

系统硬件构     

成包括主机、输入装置、输出装置、人机对话装置、外存贮器等。关键设备有三维自动测量机、高速自动绘图机、图像显示装置和数控(NC)机床等。

系统软件构成      

由语言加工系统、通用标准子程序和程序库、文件系统和数据库管理系统以及操作系统4个重要部分构成。并且要求软件模块化、组件化和标准化。平模及分流模CAD／(3AM系统软件采用模块化结构时可由9个功能块构成：图形输入模块，模孔设394计模块，分流孔设计模块，剖面设计模块，工作带模块，标注模块，图形输出模块，模垫及导流模设计模块和数控加工模块。各种模块总装成一个利用菜单驱动的交互式CAD／CAM系统。

(1)图形输入模块。把由任意直线和圆弧组成的平面图形输入计算机中，并对图形进行拷贝、删除、旋转、放大等操作，完成型材图形的输入过程。

(2)模孔设计模块。对型材图形进行热补偿及变形补偿，矫正由热胀冷缩和拉伸矫直以及特殊部位的变形所引起的尺寸变化，得到模孔尺寸。程序能自动计算型材的断面积、周长、形芯等图形参数。对单模孔，按形芯与模具中心重合原则自动进行模孔布置。对多模孔，要根据具体情况，给出适当的模孔布置。

(3)分流孔及焊合腔设计模块。进行分流孔、焊合腔正投影、螺孔及销孔等模具平面的设计。设计过程中将自动给出各分流孔的面积、分流比等模具参数。对比较规则的型材形状，只要输入几个简单参数，程序可自动排布分流孔及焊合腔，适当调整，即可完成这部分设计。

(4)剖面设计模块。通过人机对话设计上模、下模、分流桥剖面结构。程序可自动进行剖面图和平面图对应关系的几何计算，设计过程中，程序可对模具进行强度校核，确保设计可靠性。

(5)工作带设计模块。将影响工作带长度的几个基本因素表述成影响因子，用户回答要设计部位的基本情况后，计算机根据影响因子自动地计算工作带长度。

(6)标注模块。对CAD设计图纸进行尺寸标注，以构成完整的设计图纸。标注采用交互方式，由用户选择标注尺寸种类并指定相应的图形元素和标注位置，程序自动计算并给出标注结果。

(7)图形输出模块。用于输出模具CAD的设计图形。

(8)模垫及导流模设计模块。程序可自动将模孔形状放在一定间隙，省略不合理的图形部分，形成模垫预形状，再经适当人工调整得到模垫(导流)形状。得到的设计图纸可直接附在模坯上进行模形加工，从而省出钳工画线过程。

(9)数控加工模块。即CAD／CAM整个系统的组成部分，把CAM的输入信号转化成数控机床识别的指令，代替专用编程机。