拉拔缺陷(drawing  defects)

常见的钢丝拉拔缺陷有裂缝(裂纹)、发纹、拉裂、竹节、拉痕、划伤(刮伤、刮痕、擦伤)、飞翅(飞刺)、凹面(凹坑、凹陷、压痕)、麻点(麻面)结疤、分层、缩径、尺寸超差、线盘不规整、折叠等。

裂缝(裂纹)         钢丝表面出现的纵向开裂现象，根据开裂程度不同，分别称为裂缝、裂纹等。产生原因大多为原料残存有裂缝、裂纹及夹杂物等。拉拔时由于压缩率过大或变形不均也可能产生应力裂纹。

发纹           钢丝表面或内部存在的极细的发状裂纹。产生原因是原料带有发纹或皮下气泡、细小夹杂物等。

拉裂            钢丝表面出现的横向开裂现象。产生原因是压缩率过大或拉拔速度过高，涂层或润滑条件不良，热处理制度不合理，原料化学成分局部不均，拉丝模入口锥角度太大，变形区太短等。

竹节           钢丝沿纵向呈周期性的粗细不均现象，形状类似竹节。产生原因是钢丝在卷筒上积线量过多，卷筒摇摆，涂层不均，润滑不良等。

拉痕            钢丝表面出现的肉眼可见的纵向小沟，通常是通条连续的。轻微拉痕仅使钢丝表面发亮发白。产生原因是拉丝模破裂或加工不良光洁度差、润滑不良等。

划伤            钢丝沿拉拔方向产生的表面纵向伤痕，随伤痕程度的不同，分别叫做刮伤、刮痕、擦伤等。产生原因是模孔中带进金属碎屑、润滑剂不洁净、含有氧化铁皮或砂等以及拉拔过程中钢丝受到模盒、拉丝机突出部分的机械损伤。

飞翅         与钢丝表面大致成垂直尖锐金属薄片，一般沿拉拔方向分布，有时也称为飞刺。产生原因是拉丝模严重破裂。

凹面        钢丝表面上的局部凹陷，由于产生原因不同，有时也叫做凹坑、凹陷、压痕等。产生原因为原料带有凹坑，拉拔前钢丝表面未洗净残留有块状氧化铁皮，石灰涂层太厚或钢丝表面粘附有脏物等，拉拔时氧化铁皮或石灰被压入钢丝表面脱落后形成。

麻点         钢丝表面成点状或片状分布的或密或疏的微细凹坑，较密集的针状凹点称为麻点，密集且连续分布者叫麻面。产生原因为原料表面粗糙，压缩率小不能消除；原料或半成品严重锈蚀；原料或半成品过酸洗形成酸蚀麻点；钢丝拉拔前未洗净，残留有点状氧化铁皮，拉拔后压入钢丝表面后脱落。

结疤          钢丝表面出现氧化疤、石灰疤及呈舌头形或指甲形的金属疤的通称。产生原因是钢丝表面残留有氧化铁皮或石灰颗粒，或原料表面带有结疤，拉拔时被嵌于钢丝表面。结疤一般一端翘起，通常又称翘皮。

分层           钢丝通条或局部沿纵向分裂成两层或多层的现象，也称劈裂。产生原因是残留缩孔及非金属夹杂物严重经拉拔后形成分层；盘条用钢锭中气泡严重，拉拔后形成分层；拉拔时压缩率过大及变形不均等。

缩径         拉拔时发生钢丝直径小于拉丝模孔定径带尺寸的现象。产生原因是部分压缩率过大、润滑不良、拉拔速度过高、模孔堵塞、热处理组织不均等。

尺寸超差         钢丝直径超出标准规定尺寸要求的范围，包括钢丝直径超正负偏差和不圆度超差。产生原因是操作工责任心不强，换错模子、更换模子不及时或模子加工超差、钢丝缩径、钢丝不均匀变形、模子磨损不均等。

线盘不规整         钢丝卸线后出现上翘、大小圈、波浪、缩圈或“8”字形、“元宝”形、“鸡窝”形等。产生线盘不规整的原因是模盒位置安装不正或拉丝模在模盒中的安放位置不正，使钢丝产生不均匀变形；拉丝卷筒严重起沟；成品前孔和成品孔之间金属秒流量不等；成品前卷筒赶线和倒线产生360~扭转不能被成品模消除。

折叠        钢丝表面沿纵向出现的金属重叠现象，通常是直线形或锯齿形，连续或断续出现在钢丝的局部或全长，内有氧化铁皮。产生原因是原料存在折叠和半压丽再成品钢丝起棱。