初轧厂在钢锭轧成钢坯的工艺过程中，生产吨钢所消耗的能量，其中包括燃料消耗(折合成标准煤)、电耗、水耗等，是钢坯生产的重要的技术经济指标。

初轧能耗约占钢铁企业总能耗的3％，其中加热能耗又占初轧能耗的75％。初轧厂的节能、降耗是提高企业经济效益的重要技术措施之一，是合理利用资源的重要手段。

初轧节能首先着眼于节约加热能耗，采取的主要措施有：(1)提高钢锭装炉温度，减少冷锭率(见冷装)。要求加强炼钢、脱模、初轧及均热之间的联系和管理，作出钢和空炉预报，采用快脱模、快送锭和钢锭保温车等措旖，提高送锭温度。

(2)推广钢锭的液芯加热(见保温均热法)和液芯轧制工艺，利用钢锭的凝固潜热自身均热等节能工艺；(3)合理控制炉温和加热制度。将钢锭最高加热炉温由1370～1390℃降为1330～1340℃。对不同入炉温度的钢锭采用不同的加热制度等；(4)加强均热炉保温措施，减少热损失。如采用优质保温材料耐火纤维、密闭型烟道，三个炉坑并联的上部单烧嘴均热炉等；(5)提高空气预热温度，保证燃料充分燃烧。采用高效换热式预热器，控制废气含氧量等；(6)采用电子计算机对均热炉实行闭环控制。

此外，加强对初轧电耗的控制，制定合理的压下规程和温度一速度制度，充分利用轧件余热(如钢坯连轧、钢坯水冷锅炉等)，也都能使初轧系统的能耗进一步降低。