为了满足产品最终性能的需要或者压制成形过程的要求，在粉末压制成形之前对粉末原料进行的预先处理。粉末预处理包括退火、筛分、混合和制粒4种工艺。它们是粉末压制成形工艺的准备工序。

(1)退火。在一定气氛中于适当温度对原料粉末进行加热处理。其目的有还原氧化物、降低碳和其他杂质含量，提高粉末纯度；同时，也能消除粉末在处理过程中产生的加工硬化，提高粉末压缩性。用还原法、机械粉碎法、电解法、雾化法以及羰基法制备的粉末通常都要进行退火处理。退火温度一般为该金属熔点绝对温度的50％～60％，有时为了提高粉末的化学纯度，退火温度也可以稍高于此值。退火一般采用还原性气氛如氢、分解氨、转化天然气等，也可以采用惰性气氛或真空。

(2)筛分。其目的在于将粉末原料按粒度大小进行分级处理。较粗的粉末如铁、铜粉通常用标准筛网制成的筛子或振动筛进行筛分。而对于钨、钼等难熔金属细粉或超细粉则使用空气分级的方法，使粗细颗粒按不同的沉降速度区分开来。

(3)混合。将两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。粉末成形添加剂亦在配料时加入混合料中一起混合均匀。有时，也将成分相同而粒度不同的粉末进行混合，这种过程称为合批。混合方法分机械法和化学法两类。

机械法是用各种混料机如球磨机，V型、锥型、螺旋式混料器等将各组元粉末机械地混合均匀而不发生化学反应。机械法混料又分为干混和湿混。前者是在气体介质中干式混合；后者是在液体介质中湿式混合。对湿混介质的要求是不与混合料发生化学反应，沸点低易挥发，无毒，来源广，成本低等，常用的湿混介质有酒精、汽油、丙酮和水等。湿混介质的加入量应恰当，过多则料浆体积增加，球间粉末量减少，混合效率降低；过少则料浆粘度增加，球的运动困难，混合效率也降低。在用球磨机混料时，可以将混合和研磨粉碎工序合并进行。此时采用比较强烈的混合，使颗粒同时进一步粉碎。这在硬质合金和结构材料的生产中得到了广泛的应用。

化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合，再经沉淀、干燥、还原等处理而得到均匀的混合料。其均匀程度优于机械法，从而更有利于烧结时的合金化和均匀化，所得产品的组织结构较理想，性能优良。

(4)制粒。将小颗粒粉末制成大颗粒粉末或团粒的操作过程。常用来改善粉末的流动性和稳定粉末的松装密度，以利于自动压制。

制粒方法有多种。以硬质合金粉为例，有压团法、滚动法和喷雾干燥制粒法。压团法是将粉末料在低压下压成团块，将团块捣碎并过筛便得到料粒。此法较繁琐，生产率低，且所得料粒较硬、球形度差，流动性不好，过程难以控制。滚动法是将加有适量酒精或丙酮的混合料送入一低速旋转的倾斜圆形容器中，滚动一定时间后便得到粒状混合料。所得团粒球形率比压团法高，粒度较均匀，工艺较简单。喷雾干燥法是一种在干燥料浆的同时进行制粒的先进工艺。方法是将石蜡一酒精液或石蜡一丙酮液加入粉料中，并搅拌成含75％～80％粉末的均匀料浆。用氮将此料浆输送至雾化塔中喷雾。料浆在酒精或丙酮的表面张力作用下，雾化成球形浆滴。它们又与热氮气相遇而干燥成细小的球形或梨形团粒，在塔底被收集。喷雾干燥制粒有如下优点：料粒松软、粒度均匀、球形度高、流动性好；料粒的粒度和松装密度以及干湿程度容易控制；干燥制粒的时间短，脏化少；生产连续易实现自动化。因此尽管此法设备费用较高，但总成本低，是一种经济的制粒方法。各国主要硬质合金生产厂家都已采用喷雾干燥制粒方法生产硬质合金混合料。粉末制粒还应用于陶瓷、Mn-Zn铁氧体等粉末的成形物料准备。