将粉末预先制成悬浮液或糊状物，然后注入石膏模具中的粉末成形方法。

粉浆浇注工艺包括制备粉浆和模具、浇注、注件干燥3个阶段。石膏模的制造是将石膏粉与水按1.5：1的比例配料，并加入1％尿素混合均匀，注入型箱，稍干燥后取出型芯，将制得的石膏模于40～50℃干燥即可。粉浆由金属粉末或纤维与母液构成。对粉浆的要求是具有一定的浓度(粉末重量占40％～70％)；粉末与母液润湿良好，颗粒表面不粘附气体；粉浆均匀悬浮不沉降等。用于粉浆浇注的原料粉末以细粉为宜，粒度常为5～10mm。母液是各种添加剂与水的混合液。添加剂有多种成分，包括粘结剂、分散剂、悬浮剂(稳定剂)、除气剂和滴定剂等。它们各有其作用。粘结剂可粘结粉末，提高注件强度，常用藻肮酸钠、聚乙烯醇。分散剂和悬浮剂可防止颗粒聚集，改善粉末与母液的润湿，形成稳定的悬浮液。水是很好的分散剂。常用的悬浮剂有NaOH、盐酸、氯化铁和硅酸钠等。除气剂可排除粘附在粉末表面上的气体，常用正辛醇。滴定剂可控制料浆的酸碱度和粘度系数，常用苛性钠、氨水和盐酸。此外，为防止粘模，应于浇注前在石膏模壁上喷涂离型剂如硅油和肥皂水等。粉末与母液被不断搅拌至获得均匀的悬浮料浆，除去吸附于粉末表面的气体后即可浇注入模。静置一段时间，待多孔石膏模吸收料浆中的液体就得到所需注件。注件毛坯应先适当干燥，以便毛坯适度收缩而能从模中脱出。出模后的注件再行完全干燥与烘烤。

粉浆浇注工艺的关键是应制备均匀的悬浮料浆以及注件的干燥工艺适当。影响粉浆浇注的因素有金属粉末特性如粒度、形状等；粉浆特性如液固比、pH值、添加剂等；热处理特性如注件在模内和出模后的干燥速度以及模具的孔隙度等。为了得到不同类型的注件，粉浆浇注有实心浇注和空心浇注两种工艺。前者采用储存器或其他方法补充料浆，以使模具中完全充满料浆而得到实心注件；后者是控制粉浆的静置时间，当模壁上形成的粉层厚度适当时，将多余粉浆倒出而得到空心注件。

粉浆浇注是一种无压成形方法。在陶瓷工业中已应用200余年。1936年首先将其应用于金属粉末及碳化物、氮化物和硼化物的成形。40年代开始在钨、钼、硬质合金和金属陶瓷等硬脆粉末的成形中应用。1956年用来成形不锈钢件。现在已用于制造纤维增强高温合金如钨合金纤维增强镍基高温合金，喷气发动机部件如涡轮叶片和燃气室零件等。粉浆浇注技术不但可制备相对密度96％以上的高密度零件，也可制造孔隙度高达95％的金属纤维多孔材料。可生产圆柱形、矩形、坩埚形和涡轮叶片等复杂形状大型制品。设备简单，不需压力机，石膏模具费用低。但生产周期长，生产率低，且尺寸控制只有中等水平。所以粉浆浇注技术只是粉末成形技术的一种扩充，并不能取代普通的压制成形技术。