在相对运动中相互摩擦表面间摩擦系数较小的粉末冶金产品。

简史粉末冶金减摩制品最早以铜基含油轴承形式于1870年出现于美国。19世纪20年代开始投入工业生产，30年代后期一些工业先进国家都开展了铁基含油轴承的研制。到50年代末，粉末冶金减摩制品的品种、产量和应用范围大为扩展，成为工业用减摩部件的重要组成部分。60年代以来，工程技术的发展对减摩材料提出了更高的要求，许多国家广泛研制出以不同金属和合金为基体的多组元和多种结构的粉末冶金减摩制品。

分类粉末冶金减摩制品所用的材料一般分为自润滑材料和致密减摩材料两大类。

自润滑材料包括多孔自润滑材料和固体自润滑材料。(1)多孔自润滑材料。使用量大面广的一类粉末冶金多孔轴承材料，孑L隙中浸油作润滑剂。(2)固体自润滑材料。以石墨、金属硫化物、玻璃等作润滑剂，主要用于高温、高真空、高速、高载荷以及低温、强腐蚀、强辐照等特殊场合。这类材料主要有高合金化和硫化的铁一石墨材料、硫化和硼化烧结不锈钢、金属一石墨(>10％～15％(体积分数))、镍基和银基固体自润滑材料、难熔金属及其化合物基减摩材料和金属一玻璃材料等。

致密减摩材料包括钢背双金属减摩材料和金属一塑料复合减摩材料。(1)钢背双金属减摩材料。用钢带作基底，在其上烧结一层厚度均匀的多孔减摩合金(如铜铅合金、铝铅合金、铜镍铅合金等)所构成的一种复合材料。多孔减摩合金层或经轧制到致密；或补充熔浸低熔点减摩合金(如巴氏合金)。钢背双金属减摩材料可制成各种轴瓦和轴套，这类轴承又称为钢背轴承。钢背轴承可在重负荷、高转速条件下工作。使用温度范围也比含油轴承宽。同时可减小轴承的壁厚和减摩材料层的厚度，缩小制品尺寸，降低材料的消耗。(2)金属一塑料复合减摩材料。一般为三层结构：底层为钢背，用以提高轴承的机械强度和承载能力；中间层为烧结球状青铜粉多孔层，用以提高材料的导热性，并作为润滑剂(塑料)的储库；表层为一薄层塑料。在工作过程中，当表面塑料密损后，青铜与轴发生摩擦使温度升高，因塑料的热膨胀系数远大于金属，而从多孔层中挤出来，不断地向摩擦界面补充，起自润滑作用。用氟塑料(聚四氟乙烯)作润滑剂的材料商品名称为DU材料，兼有高强度、良好的导热性和优异的减摩性能，属于无油润滑材料。在水和其他非润滑性介质中工作时，使用效果也很好，使用温度范围为-200～+280℃。用聚甲醛作润滑剂的称Dx材料，属于少油润滑或预润滑材料。仅在装配时，在轴承的摩擦表面上涂一点润滑脂，其使用寿命甚至比Du材料还长。金属一塑料复合减摩材料于20世纪40年代末开始研制，已大量应用于各种机械、飞机和汽车等方面。

性能粉末冶金减摩制品的材料由具有一定强度的金属基体和起减摩作用的润滑剂所组成。基体主要有铁、铜、铝等金属及其合金；减摩剂主要有润滑油、石墨、铅、金属硫化物(如铁、钼、钨和锌的硫化物)、塑料和玻璃等。由于粉末冶金工艺的特点，可以根据需要在较大范围内调整基体和减摩剂的成分和含量，制造出不同组织和结构的复合材料，使得减摩制品性能稳定，磨合性、抗卡性良好，使得减摩制品可靠性高，使用寿命长。粉末冶金减摩制品的性能一般都优于铸造轴承材料。

用途烧结减摩制品多数具有自润滑性。可用在一些特殊的，甚至恶劣的环境。主要用作滑动轴承，还广泛用作导轨、活塞环、密封环，电器的滑动零件等。在农业机械、纺织机械、拖拉机、汽车、机床、运输机械、飞机、坦克、食品工业设备、各种仪器仪表、电子计箅机、家用电器等领域得到了广泛应用。