冶金过程系统优化(metallurgical process system optimization)

　　对某冶金全流程提供全面了解和选择，确定关键性参数的方法，它是以冶金过程单元模化和系统模化工作为基础的（见冶金过程计算机模拟）。

　　冶金过程一般是高温、多相的复杂过程，尤其是处理复杂矿石综合回收各种有用金属，以及近年来兴起的冶金、能源综合开发体系。计算机系统优化工作将有助于这类新过程的开发、旧流程的改造，以实现最优设计和最优控制。

　　冶金过程系统优化可分为两方面：系统的最优设计与系统的最优控制。

　　系统最优控制 

       解决的问题是：保证设计中所确定的操作条件得以正确地最佳地实现。最优控制可以是一个具体的体系，如反应器、塔群；也可以是一个大系统，例如整个联合企业的一个综合问题。例如在瑞典布利登（Boliden）有个冶炼铜、铅、锌联合企业，由于有一个重要约束条件，即不允许SO2排放至大气，所以有一个全企业内各厂SO2产生情况与回收情况动态控制模型，据此，计算机安排各厂最佳的允许生产量。

　　系统最优设某一单一目标或多因素复合目标函数（通常反映经济性如利润、成本、产率等）为最小（或最大），则此项设计就称为最优化设计。

计   解决的问题可以是大系统的最优安排、组合，也可以是针对某子系统按生产的要求确定其装置及系统的结构，原料配比和操作条件。如果在设计中考虑了满足各项约束条件下使得预先选定的　　单目标和多目标优化   如果所要追求的是一个目标(例如成本)的函数则为单目标优化问题；如果包括许多因素，则为多目标优化。在多目标优化过程中，可根据对每一目标的重要性进行加权处理。例如为开发复杂共生矿综合利用新流程时，需进行全系统详细的物料平衡、热平衡分析计算以确定各个关键性工艺参数，从而对现行的和正在研究的几种流程进行技术经济分析，最后选择最优方案。在此是以全流程的总利润、投资、能耗、各种金属收得率等因素为多目标进行优化。

　　复杂系统的最优化  

       冶金过程由于其复杂性往往按过程特点又可分为复杂系统的最优化（如复杂矿综合利用流程分析），多级串联系统的最优化（如稀土混合物的萃取分离），连续系统的最优化（如高炉冶炼、流态化还原铁矿石）等三大类。

　　解决复杂系统的最优化问题十分困难，常常需采用适当的分解方法将这类复杂系统简化处理，先将整个系统分解成若干个子系统，在逐一对其进行最优化的基础上加以协调，使之逐步逼近整个系统的最优解。合理的分解乃是关键的一步。