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锻造 分类下的词条
锻压技术:不锈钢锻造表面清理工艺
不锈钢加热时也要形成氧化皮,虽然没有碳钢锻件上的氧化皮厚,但与基体金属的粘附力强且很坚硬,使模具和刃具很快磨损。因此,在制坯和终锻之间,在机械加工之前,均须将氧化皮清除干净。酸洗和喷砂都是较好的清...
锻压技术:不锈钢锻造的下料工艺
直径大于40mm的棒材多用圆盘锯切割,较小直径的棒材可用砂轮切割机切割。剪切效率高,也最经济,但不锈钢剪切时切口往往有缺陷。当下料精度、表面粗糙度要求较高时,可用车床下料。 马氏体不锈钢对表面缺陷十分...
锻件质量检验的方法
当今时代,人们对产品的使用要求更高了,相应对制造产品的锻件也提出了更高的要求。而锻件质量问题的表现形式又多而杂,某些类型的锻件缺陷又将严重地降低锻件的性能,威胁使用的安全性、可靠性,缩短了使用寿命...
锻件与铸件相比的特点
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶,使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织,使钢锭内原有的偏析、疏松、气...
锻件图制定的工作内容
锻件图是生产中的基本技术文件,根据它设计模具、确定原毛坯的尺寸和验收锻件等,机械加工车间也是根据锻件图来设计工卡具的。 锻件图制定的工作内容包括: (1)确定分模面的位置和形状; (2)确定余量、公差...
锻件加热时产生的缺陷
1氧化铍:氧化铍不仅损失大量钢材,而且降低锻件的表面质量和锻模的使用寿命,若压入金属内部,会造成锻件报废。不清除氧化铍会影响车加工。 2脱碳:脱碳是指钢表面的碳全部或部分被烧掉的现象。脱碳使工件表面...
锻件加热过程中的加热时产生的内应力
金属在加热过程中产生的内应力可分为热应力和组织应力。 1、热应力 毛坯在加热过程中,由于表面温度高于中心温度而出现温差,引起外层与心部的膨胀不均匀,从而产生的应力为热应力。热应力的大小与金属的性质...
锻后冷却工艺不当常产生的缺陷
锻后冷却不当产生的缺陷通常有以下几种: 1冷却裂纹 锻后冷却过程中,锻件内部会由于冷却速度过快而产生较大的热应力,也可能由于组织转变引起较大的组织应力。如果这些应力超过锻件的强度极限,则使锻件产生光...
高速钢W18Cr4V的锻造
“当坯料加热到工艺要求的温度后,即开始锻造。锻造前,锤砧应预热到100~200°C,同时还要根据坯料横截面尺寸的大小,以及对零件的技术要求,采用最为合适的锻造工艺,即轴向反复镦粗拔长法、径向“十字”锻造...
径向锻造
图片:   专门加工实心或空心长轴类零件的旋转锻造方法。锻造时,分布在棒料圆周方向的锤头(2~8个)对工件快速和同步锻打。如工件为圆截面,则一面低速旋转,一面轴向进给移动;如工件为非圆截面,则只轴向...
锤上模锻件单边余量和高度公差
L H 精度 等级 1 ...
辊锻
用轧辊上的扇形模块进行长轴类或板片类工件纵轧的回转成形工艺。辊锻时,毛坯从装有扇形模具的一对反向旋转的轧辊中通过,借助模槽使金属连续地产生局部塑性变形,从而获得所需的锻件或锻坯,如图所示。辊锻工艺...
辊锻
辊锻是将轧制工艺引入锻造领域形成的一种锻造新工艺,属于回转成形范畴。其原理为:两个轧辊轴线平行,其旋转方向相反,毛坯在安装于轧辊上的扇形模具带动下,做垂直于轧辊轴线的直线运动,毛坯在模具的作用下截...
终锻模槽
终锻模槽(finish—forging die cavity) 模锻用的锻模上用来完成锻件最后成形的模槽。它同预锻模槽的区别是有毛边槽。终锻模槽是根据热锻件图设计的。采用开式模锻时模槽的设计应包括热锻件图设计、毛边槽设计和...
中小型锻件筋间距的极限值
筋高h 钢及合金钢、钛合金 铝合金 ...
制坯模槽
制坯模槽(preforming die cavity) 在模锻用的锻模上为完成最初的制坯工步(见锻造工步)而设置的模槽,用于将毛坯锻成形状尽可能接近预锻模槽的预锻坯,供预锻模槽进一步加工。制坯模槽根据锻件的种类不同而有所区...
辗扩
环形毛坯在辗压辊和芯辊构成的孔型中逐步扩大直径并成形﹐制成所需环形件的旋转锻造方法﹐又称扩孔或辗环。辗扩以热锻环形件为坯料﹐用以制造轴承环﹑轮箍﹑高压容器﹑缸体衬套等较大直径的环形件﹐可达到的精度...
预锻模槽
预锻模槽(preforging die cavity) 锻模上起预变形作用的凹槽,用来使制坯后的坯料产生初步变形,以保证终锻时得到成形饱满、无缺陷的锻件。锻模上设置预锻模槽,增大了锻模平面的尺寸,降低了生产效率,使锻模中...
自由锻
利用简单的工具在锻造设备的上下砧块间对坯料施加压力,使其产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸以及合乎要求的组织性能锻件的锻造方法。自由锻的特点是工艺灵活,锻造时金属坯料只有部分表面与工具或上、下...
自动锻压机类:自动冷镦机
产品名称 型号 滚子或钢球直径(毫米) ...

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